Thời gian xuất bản:Tháng Mười Hai 17, 2019
Tóm tắt [Jiangsu Pengfei Group Co., Ltd cung cấp bộ thiết bị hoàn chỉnh và dịch vụ sau bán hàng tuyệt vời của dây chuyền sản xuất lò quay xi măng quy trình khô kiểu mới với công suất hàng ngày dưới 8000 tấn, nhà máy phân bón hỗn hợp với công suất hàng năm là 300.000 tấn, nhà máy điện, doanh nghiệp luyện kim. Sản phẩm chính là lò quay, máy nghiền đứng, máy nghiền ống, máy nghiền con lăn, thiết bị sấy, thiết bị nghiền, thiết bị thu gom bụi, thiết bị vận chuyển và nâng hạ và thiết bị làm mát, v.v.]
Việc vận hành và vận hành máy nghiền đứng quy mô lớn có nghĩa là từ vận hành thử, vận hành bình thường, toàn bộ quá trình bảo trì thiết bị bình thường. Đó là một dự án hệ thống rất phức tạp.
1. Nguyên tắc làm việc
Máy nghiền đứng là một loại máy nghiền sử dụng nguyên lý nghiền giường vật liệu để nghiền vật liệu; Nó là một loại máy nghiền loại quét không khí đầy đủ, vật liệu đầu vào sẽ rơi vào vòng phun qua đĩa, không khí tốc độ cao gần vị trí này sẽ thổi chúng, kim loại và sắt nặng sẽ rơi vào vòng phun và sau đó chúng sẽ được thải ra. Vùng bột mịn đến phần trên của máy nghiền đứng, tách qua máy tách, thành phẩm sẽ đi vào bộ hút bụi tuân thủ không khí để thu gom chúng, bột thô sẽ lưu thông trở lại. Bột thô và hạt thô sẽ được ném lên, tuân theo sự giảm tốc độ không khí, nó mất đi giá đỡ, lắng xuống bề mặt đĩa và chúng sẽ đi vào vòng tròn mới sau khi đi vào đường ray phay. Trong nhiều vòng tròn, sự truyền nhiệt giữa hạt và khí sẽ làm cho nước bay hơi. Như vậy, máy nghiền đứng MPS có khả năng mài, vận chuyển, tách, sấy khô và tách sắt,...
2. Thông gió bên trong nhà máy và kiểm soát nhiệt độ đầu vào và đầu ra
2.1 Nguồn không khí đầu vào và phù hợp
Không khí nóng đầu vào sử dụng không khí thải của hệ thống lò quay, chỉ chính sử dụng không khí nóng từ lò sưởi không khí, để điều chỉnh nhiệt độ không khí và tiết kiệm năng lượng, nó cũng có thể pha trộn không khí làm mát và không khí tuần hoàn.
Sử dụng lò không khí nóng cung cấp cho hệ thống xử lý không khí nóng, để tiết kiệm năng lượng, pha trộn 20% -50% không khí tuần hoàn thông qua điều kiện độ ẩm của vật liệu. Sử dụng khí thải của lò nung trước làm nguồn của hệ thống không khí nóng, hy vọng khí thải có thể đi vào nhà máy hoàn toàn. Nếu có biên độ, khí thải sẽ được thải vào bộ hút bụi qua các ống. Nếu tất cả khí thải được đưa vào máy xay không đủ, nó có thể xác nhận không khí làm mát pha trộn hoặc không khí tuần hoàn, thông qua nhiệt độ của máy nghiền khí thải đầu vào.
2.2 Kiểm soát lượng không khí, tốc độ không khí và nhiệt độ không khí
một. Nguyên tắc lựa chọn lượng không khí
Nồng độ bụi của khí đầu ra phải nằm trong khoảng 550-750g / m3, thông thường nó phải thấp hơn 700g / m3;
Tốc độ không khí của đường ống thoát nước của nhà máy thường phải lớn hơn 20m / s và nó nên tránh được thiết lập theo chiều ngang;
Tốc độ không khí tiêu chuẩn của vòng phun là 90m / s, tối đa phạm vi dao động phải là 70% -105%;
Khi khả năng nghiền của vật liệu không tốt và sản lượng của máy nghiền thấp, trong khi đó lượng không khí đầu ra phù hợp và tốc độ không khí của vòng phun rất thấp, nên sử dụng tấm sắt để bảo vệ lỗ của vòng phun sau con lăn để giảm diện tích thông gió và cải thiện tốc độ không khí.
Cho phép điều chỉnh lượng không khí trong phạm vi 75% -105% tùy theo điều kiện của máy nghiền thẳng đứng, nhưng hệ thống nối tiếp của lò nung và máy nghiền không được ảnh hưởng đến sự cạn kiệt khí của lò nung.
b. Quy tắc kiểm soát nhiệt độ không khí
Nhiệt độ không khí đầu ra của máy nghiền thô không được vượt quá 120 centi-độ, thông thường nó nên được kiểm soát bên trong 90 ± 5 centi-độ, nếu không kết nối mềm sẽ bị hỏng và sự phân chia của lốc xoáy có thể bị dừng lại để mở rộng.
Trong hệ thống lò không khí nóng cung cấp không khí nóng, chỉ độ ẩm của vật liệu đầu ra mới được đáp ứng yêu cầu, nhiệt độ không khí đầu vào của bộ hút bụi trên 16 cm so với điểm sương, nhiệt độ không khí đầu vào và đầu ra có thể giảm đúng cách để tiết kiệm năng lượng, thông thường mức giảm này nên được kiểm soát dưới 200 cm.
Khi làm khô máy nghiền, nhiệt độ không khí đầu vào không được vượt quá 200 cm độ để tránh dầu bôi trơn bị hỏng bên trong con lăn.
2.3 Tránh rò rỉ không khí của hệ thống
Rò rỉ không khí của hệ thống có nghĩa là rò rỉ không khí của thân chính của máy nghiền đứng, đường ống đầu ra của máy nghiền và máy hút bụi. Trong cùng một tổng lượng không khí, rò rỉ không khí của hệ thống sẽ làm giảm tốc độ không khí của vòng phun và gây ra sự tái tạo nghiêm trọng. Việc giảm tốc độ không khí đầu ra gây ra sản lượng thành phẩm thấp hơn, tải tròn cao hơn và chênh lệch áp suất cao hơn. Vì vòng luẩn quẩn và giảm tổng thể tích không khí có thể dễ dàng gây ra quá trình mài và rung và dừng lại. Và nó cũng có thể gây ra không đủ khả năng vận chuyển bên trong nhà máy và giảm sản lượng. Nếu không, nó cũng có thể làm giảm nhiệt độ không khí của bộ hút bụi dễ bị sương mùng.
Nếu để giữ tốc độ không khí của vòng phun, việc cập nhật hệ thống thông gió sẽ làm tăng thêm tải trọng của quạt và bộ hút bụi và điều này sẽ lãng phí điện năng. Trong khi đó, nó cũng có thể bị giới hạn bởi công suất của quạt và bộ hút bụi. Do đó, rò rỉ không khí của hệ thống không mang lại gì ngoài khó khăn, do đó điều này cần được giải quyết. Theo yêu cầu của Đức, rò rỉ không khí của máy nghiền đứng MPS phải nhỏ hơn 4%, trong khi theo chúng tôi biết, đường dẫn khí nên được thiết kế với độ rò rỉ không khí dưới 10%, và do đó rò rỉ không khí của hệ thống không được phép vượt quá 10%.
3. Lựa chọn giữa một số loại thông số
3.1 Lựa chọn lực căng
Khả năng mài của máy nghiền đứng chủ yếu đến từ thiết bị căng thủy lực. Trong điều kiện bình thường, việc lựa chọn lực căng liên quan đến các đặc tính của vật liệu và độ dày lớp vật liệu trên đĩa, vì máy nghiền thẳng đứng là nghiền lớp vật liệu, lực đùn càng lớn thì mức độ nghiền càng cao, do đó vật liệu cứng hơn cần lực căng cao hơn; theo cách tương tự, lớp vật liệu dày hơn cần lực căng cao hơn. Hoặc hiệu quả sẽ xấu; Thông thường độ dày của lớp vật liệu nên được kiểm soát bên trong 70-85mm.
Đối với vật liệu có khả năng mài tốt, lực căng quá lớn là một loại chất thải, dưới lớp vật liệu mỏng, nó có thể gây rung động trong khi đó đối với vật liệu có khả năng mài thấp, lực căng phải lớn, lớp vật liệu mỏng hơn có thể đạt được hiệu quả mài tốt hơn. Việc lựa chọn lực căng phụ thuộc vào dòng điện của động cơ chính cho máy nghiền. Trong điều kiện làm việc bình thường, không được phép vượt quá dòng điện định mức (143A) hoặc giảm lực căng, trong khi nếu đầu ra là 190t / h, áp suất con lăn nên được kiểm soát trong khoảng 150-175ber.
3.2 Lựa chọn tốc độ quay của dải phân cách
Yếu tố chính ảnh hưởng đến độ mịn của sản phẩm là tốc độ quay của máy tách và tốc độ không khí tại chỗ. Trong cùng tốc độ quay của máy tách, tốc độ không khí càng lớn thì độ mịn của sản phẩm càng nhá, trong khi dưới cùng tốc độ không khí, tốc độ quay của máy tách càng nhanh, lực ly tâm thu được của hạt càng nhiều, hạt đi qua càng ít và độ mịn của sản phẩm càng mịn. Trong điều kiện bình thường, lượng không khí đầu ra ổn định, sự thay đổi của tốc độ không khí tại chỗ là nhỏ. Vì vậy, phương pháp chính để kiểm soát độ mịn của sản phẩm là kiểm soát tốc độ quay của máy tách. Thông thường kích thước hạt của sản phẩm của máy nghiền đứng là đồng đều và nó nên được kiểm soát trong phạm vi hợp lý là 10% dư lượng với màn hình 0,08mm và điều này có thể đáp ứng các yêu cầu về độ mịn của bột thô cho lò quay, vì quá mịn hơn có thể làm giảm sản lượng, lãng phí năng lượng trong khi nó thêm tải tròn bên trong máy nghiền và điều này có thể gây ra sự chênh lệch áp suất khó kiểm soát.
3.3 Sự lựa chọn về độ dày của lớp vật liệu
Máy nghiền đứng là thiết bị nghiền giường vật liệu, dưới cùng một thiết bị; Hiệu quả mài phụ thuộc vào khả năng mài của vật liệu, lực căng và lượng vật liệu chịu lực đùn này.
Phạm vi điều chỉnh của lực căng bị hạn chế, nếu vật liệu khó mài, tiêu thụ điện năng cho mỗi đơn vị diện tích bề mặt lớn, trong khi lớp vật liệu dày hơn khiến lượng vật liệu hấp thụ các công suất này tăng lên và điều này sẽ làm cho bột thô tăng lên và bột mịn yêu cầu giảm, do đó sản lượng thấp hơn, Công suất tiêu thụ cao hơn, tải tròn lớn hơn và chênh lệch áp suất cao hơn khó kiểm soát, tất cả những điều này sẽ làm xấu đi điều kiện làm việc. Vì vậy, khi vật liệu khó mài, độ dày của lớp vật liệu nên nhỏ hơn để thêm tỷ lệ hạt đủ tiêu chuẩn trong vật liệu ép đùn. Ngược lại, nếu vật liệu dễ mài, lớp vật liệu có thể dày hơn và hạt đủ tiêu chuẩn cũng dồi dào, do đó điều chỉnh lớp vật liệu dày hơn và sản lượng có thể cao hơn cho phù hợp. Hoặc nó sẽ gây ra mài quá mức và lãng phí năng lượng trong khi trong điều kiện bình thường, độ dày của lớp vật liệu nên được kiểm soát trong khoảng 70-85mm.
4. Vấn đề bình thường trong quá trình hoạt động
4.1 Rung của máy nghiền
Trong điều kiện hoạt động bình thường, máy nghiền đứng rất ổn định, độ rung sẽ là 1-1,25mm / s, nhưng nếu điều chỉnh kém sẽ gây rung, biên độ rung vượt quá 3,5mm / s hệ thống sẽ báo động. Như vậy, trong quá trình vận hành, vấn đề chính sẽ là độ rung. Trong khi lý do chính của rung động là:
Nếu có bộ phận kim loại đi vào đĩa sẽ gây rung.
Nếu không có lớp lót vật liệu trên bàn mài, tiếp xúc trực tiếp giữa con lăn và bàn mài sẽ gây rung. Lý do không có lớp lót vật liệu là:
1, số lượng xả. Số lượng xả của máy nghiền đứng nên áp dụng công suất của máy nghiền đứng, khi số lượng xả thấp hơn sản lượng của máy nghiền đứng, lớp vật liệu sẽ trở nên mỏng dần dần, khi lớp vật liệu có độ dày đạt đến giá trị cụ thể, dưới chức năng của lực kéo và trọng lượng của nó, nó sẽ xuất hiện sự tiếp xúc trực tiếp giữa con lăn và bàn mài sẽ gây ra rung động.
Thứ 2, Độ cứng của vật liệu thấp và độ mềm tốt. Khi vật liệu có độ vòm tốt, độ cứng thấp và lực kéo cao, ngay cả khi có một lớp vật liệu cụ thể, việc ép rỗng ngay lập tức có thể gây rung.
Thứ 3, vòng giữ thấp. Khi vật liệu có khả năng mài và độ bong bóng tốt trong khi vòng giữ thấp, khó đảm bảo độ dày ổn định của lớp vật liệu, do đó nếu vật liệu có khả năng mài tốt, vòng giữ nên được cập nhật cho phù hợp.
Thứ 4, mài và rung đầy đủ. Phương tiện nghiền hoàn toàn sau khi sụt lún vật liệu bên trong máy nghiền gần như có thể chôn vùi con lăn.
Lý do nghiền hoàn toàn là: lượng xả quá lớn khiến tải trọng tròn bên trong máy nghiền tăng lên; tốc độ quay quá nhanh của máy tách làm cho tải tròn bên trong máy nghiền tăng lên; tải trọng tròn quá lớn gây ra quá nhiều bột vượt quá khả năng vận chuyển của không khí bên trong nhà máy; Không khí lưu thông bên trong máy nghiền không đủ gây rò rỉ không khí lớn của hệ thống hoặc điều chỉnh không đúng cách.
4.2 Liên quan đến remuage
Trong điều kiện bình thường, tốc độ không khí của vòng phản lực của máy nghiền đứng MPS là khoảng 90m / s có thể thổi vật liệu, trong khi đó cho phép các tạp chất như kim loại và đá có mật độ lớn hơn rơi vào tấm phế liệu thông qua vòng phản lực và sau đó chúng sẽ được thải ra khỏi nhà máy, do đó ít tạp chất sẽ được thải ra ngoài là bình thường, Quá trình này được gọi là remuage. Nhưng nếu remuage được thêm vào rõ ràng, nó nên được điều chỉnh và kiểm soát điều kiện làm việc. Lý do cho sự thay đổi lớn là tốc độ không khí của vòng phản lực quá thấp. Lý do cho tốc độ không khí của vòng phản lực thấp là:
1, hệ thống thông gió mất cân bằng. Do nhầm lẫn của đồng hồ đo lưu lượng không khí hoặc các lý do khác, hệ thống thông gió giảm phần lớn. Tốc độ không khí của vòng phản lực giảm gây ra sự thay đổi lớn.
Rò rỉ không khí thứ 2 của hệ thống là vệt. Mặc dù lượng lưu lượng không khí của quạt và đồng hồ đo lưu lượng không khí không giảm, nhưng do rò rỉ không khí lớn của đường ống, lốc xoáy của máy nghiền và bụi thu gom, tốc độ không khí của vòng phản lực giảm gây ra sự tái tạo nghiêm trọng.
Khu vực thông gió thứ 3 của vòng phản lực quá lớn. Hiện tượng này thường xuất hiện trên vật liệu nghiền có khả năng nghiền kém, do khả năng nghiền thấp, nếu giữ cùng công suất, đặc điểm kỹ thuật của máy nghiền đứng đã chọn sẽ lớn hơn, tuy nhiên sản lượng chưa được thêm vào, thông gió không được mở rộng theo thông số kỹ thuật nhưng
Hư hỏng thứ 4 của thiết bị niêm phong bên trong máy nghiền, có thiết bị niêm phong giữa đế bàn mài và thân khung dưới của máy nghiền và hai thiết bị niêm phong trên và dưới giữa các cực Lycra, nếu các thiết bị niêm phong này bị hỏng, rò rỉ không khí sẽ nghiêm trọng sẽ ảnh hưởng đến tốc độ không khí của vòng phản lực và gây ra sự cố nghiêm trọng hơn.
5 Khoảng cách giữa bàn mài và vòng phản lực được mở rộng. Thông thường khe hở thường là 5-8mm, nếu các bộ phận sắt được sử dụng để điều chỉnh khe hở bị mòn hoặc bung ra, khe hở sẽ được mở rộng, không khí nóng sẽ đi qua khe hở này sẽ làm giảm tốc độ không khí của vòng phản lực và gây ra sự gia tăng trên remuage.
4.3 Về việc kiểm soát chênh lệch áp suất
Chênh lệch áp suất có nghĩa là chênh lệch áp suất tĩnh giữa buồng mài ở phần dưới của bộ tách và đầu vào không khí nóng trong quá trình hoạt động, chênh lệch áp suất này chủ yếu bao gồm hai phần, một là phần lực cản thông gió gây ra vòng phản lực cho không khí nóng đi vào, trong điều kiện bình thường, nó là khoảng 2000-3000Pa; và thứ hai là khoảng trống giữa phần trên của vòng phản lực và (phần dưới của dải phân cách) điểm khai thác áp suất chứa đầy áp suất thủy lực của vật liệu treo, trong khi tổng của hai điện trở này tạo thành chênh lệch áp suất của máy mài. Trong điều kiện hoạt động bình thường, lượng không khí đầu ra của máy nghiền có thể giữ trong phạm vi hợp lý là 30-50mber, tốc độ không khí đầu ra của vòng phản lực thường là khoảng 90m / s, do đó sự thay đổi của điện trở cục bộ của vòng phản lực là nhỏ, sự thay đổi chênh lệch áp suất của máy mài phụ thuộc vào sự thay đổi của lực cản thủy lực bên trong buồng nghiền. Sự thay đổi này chủ yếu là do sự thay đổi của thể tích vật liệu lơ lửng, trong khi khối lượng vật liệu treo phụ thuộc vào thể tích nạp, khối lượng khác phụ thuộc vào thể tích vật liệu tròn bên trong buồng nghiền, khối lượng cho ăn là yếu tố cần được kiểm soát, trong điều kiện bình thường, nó ổn định, do đó sự thay đổi của chênh lệch áp suất phản ánh trực tiếp thể tích của vật liệu tròn bên trong buồng nghiền.
Trong điều kiện làm việc bình thường, chênh lệch áp suất của máy mài ổn định, điều này có nghĩa là thể tích vật liệu đầu vào và thể tích vật liệu đầu ra đã đạt đến cân bằng động, tải tuần hoàn ổn định. Khi sự cân bằng này bị xáo trộn, tải tuần hoàn sẽ thay đổi, chênh lệch áp suất sẽ thay đổi tương ứng. Nếu không thể kiểm soát sự thay đổi của chênh lệch áp suất một cách hiệu quả, điều này sẽ gây ra kết quả khủng khiếp, chủ yếu như sau:
Thứ nhất, giảm lệch áp suất cho thấy thể tích vật liệu đầu vào nhỏ hơn thể tích vật liệu đầu ra, tải trọng tuần hoàn sẽ giảm, độ dày của giường vật liệu sẽ dần trở nên mỏng hơn, khi đạt đến giới hạn sẽ gây rung và ngừng mài.
Thứ 2, tăng dần chênh lệch áp suất cho thấy thể tích vật liệu đầu vào lớn hơn thể tích vật liệu đầu ra, tải tuần hoàn tăng dần, cuối cùng nó sẽ gây ra giường vật liệu không ổn định hoặc tái tạo nghiêm trọng sẽ gây ra mài hoàn toàn và rung động và dừng lại.
Lý do tăng chênh lệch áp suất là khối lượng vật liệu đầu vào lớn hơn thể tích vật liệu đầu ra, thông thường không phải do cho ăn không vừa phải, do quá trình không hợp lý thay đổi gây ra sự giảm khối lượng vật liệu đầu ra. Vật liệu đầu ra phải là sản phẩm đủ tiêu chuẩn. Nếu hiệu quả mài của giường vật liệu là thấp, nó sẽ gây ra sự giảm trên vật liệu đầu ra và thể tích lưu thông sẽ được thêm vào; Nếu hiệu quả nghiền tốt nhưng hiệu quả tách thấp cũng sẽ gây ra sự giảm trên vật liệu đầu ra.
Các yếu tố có thể ảnh hưởng đến hiệu quả mài như sau,
Lực siết 1 của thiết bị siết thủy lực
Trong điều kiện tương tự, nếu lực siết của thiết bị siết thủy lực trở nên lớn hơn, áp suất dương của vật liệu trên giường vật liệu sẽ lớn hơn và hiệu quả mài sẽ tốt hơn. Nhưng lực siết quá cao có thể làm tăng xác suất rung, dòng điện của động cơ sẽ được thêm vào tương ứng. Do đó, người vận hành nên xem xét giá trị cố định của lực siết xem xét khả năng mài, sản lượng và độ mịn của vật liệu, hình thức, độ dày và độ rung của lớp vật liệu, trong khi khi đầu ra là 190t / h, áp suất con lăn nên được kiểm soát trong 150-175ber.
Độ dày thứ 2 của lớp vật liệu
Trên cơ sở lực siết cố định, độ dày khác nhau của giường vật liệu, tác động của áp suất chịu có thể khác nhau. Đặc biệt vật liệu có khả năng mài khác nhau, ứng suất đứt yêu cầu của nó sẽ khác nhau, do đó giá trị tốt nhất về độ dày của lớp vật liệu phải khác nhau, và thông thường nó nên được kiểm soát trong 70-85mm.
Thứ 3, bề mặt đùn của bàn mài và con lăn
Trong quá trình sản xuất, tuân thủ sự mài mòn của bàn mài và con lăn, hiệu quả mài sẽ giảm, do các lý do khác nhau có thể gây ra sự không đồng đều trên bề mặt đùn giữa bàn mài và con lăn sẽ xuất hiện mài quá mức một phần hoặc thiếu lực đùn cho bộ phận, do đó hiệu quả mài sẽ không tốt. Do đó, bàn mài và lớp lót con lăn tốt hơn nên được trao đổi với nhau, nếu không hiệu quả mài sẽ giảm.
Độ mỏng manh thứ 4 của vật liệu
Độ mỏng manh của vật liệu có thể ảnh hưởng lớn đến hiệu quả mài, thiết kế và lựa chọn máy nghiền đứng phụ thuộc vào các thông số thử nghiệm của vật liệu và yêu cầu công suất. Nhưng hãy chú ý rằng: cùng một máy nghiền thẳng đứng được sử dụng cho các khoáng chất khác nhau, vật liệu có độ mỏng manh khác nhau của vật liệu; Các thông số liên quan cần được điều chỉnh kịp thời để tránh sự thay đổi chênh lệch áp suất.
Hiệu ứng tách biệt là yếu tố chính ảnh hưởng đến tải tuần hoàn. Điều này có nghĩa là tình trạng tách vật liệu đủ tiêu chuẩn và xả ra khỏi nhà máy kịp thời. Hiệu quả tách phụ thuộc vào tốc độ quay của máy tách và dòng chất lỏng được hình thành bởi tốc độ không khí bên trong máy nghiền. Trong điều kiện bình thường, tốc độ quay của máy tách tăng lên, sản phẩm đầu ra trở nên mịn hơn, trong khi dưới tốc độ quay cố định của máy tách, tốc độ không khí bên trong máy nghiền tăng lên, sản phẩm đầu ra trở nên thô hơn. Thông thường hai thông số này phải ổn định và cân bằng.
Thứ 5, sưởi ấm hệ thống máy nghiền và nhà máy
Chỉ có quá trình mài, sấy khô và tách đều hoạt động tốt, hoạt động của toàn bộ máy nghiền đứng sẽ ổn định. Để bổ sung độ ẩm của nguyên liệu, toàn bộ hệ thống nên được làm nóng trước (gia nhiệt liên tục, làm nóng sơ bộ chậm để tránh quá nóng một phần) trong một thời gian cụ thể trước khi bắt đầu máy nghiền đứng, hoặc, máy nghiền đứng sẽ lấy nhiều năng lượng nhiệt hơn trong quá trình sấy nguyên liệu thô ở nhiệt độ thấp, trong khi đó thành phẩm sẽ bị ướt - do đó quá trình vận chuyển bột thô vào silo và chiết xuất bột thô từ silo bột thô sẽ gặp phải vấn đề tương tự; Đồng thời, khối nguyên liệu thô sẽ trở nên nhiều hơn trong khu vực nghiền. Nếu nguyên liệu thô dính vào bàn mài hoặc con lăn, nó sẽ gây ra rung động quá cao hoặc tràn bột sống. Máy nghiền gia nhiệt là cần thiết có thể tránh áp suất nóng quá cao giữa các bộ phận mài, con lăn và bàn mài. Vì trọng lượng và độ dày của con lăn và bàn mài lớn, nhiệt độ bên trong sẽ thấp hơn nhiệt độ bên ngoài trong một thời gian khá dài - giao dịch nhiệt và nhiệt dung. Sự phân bố nhiệt độ không đồng đều này - bộ làm mát bên trong lò sưởi bên ngoài - tạo thành áp suất nhiệt có thể làm cho các bộ phận bị nứt. Do đó, việc tăng đầu vào của máy nghiền đứng phải chậm. Vì năng lượng nhiệt tối thiểu được sử dụng cho quá trình sấy khô liên quan đến nhiệt độ đầu vào (cao hơn 120 centi-độ), vì vậy không thể làm nóng máy nghiền đứng trong quá trình vận hành — đầu tiên làm nóng trước với nhiệt độ đầu vào thấp hơn (95-120 centi-độ). Trong quá trình gia nhiệt, đủ không khí bên trong nhà máy để tăng cường gia nhiệt các bộ phận. Đủ không khí sẽ làm cho chênh lệch áp suất bên trong lớn hơn 5mbar. Sưởi ấm ít nhất phải giữ cho đến khi nhiệt độ đầu ra và nhiệt độ của bộ lọc túi đạt 85 cm và làm nóng liên tục trong một giờ.
Thứ 6, các thông số quy trình quan trọng
Người vận hành máy nghiền đứng cần thiết lập các thông số quy trình, sau đó thông qua việc so sánh với các thông số quy trình thực tế và thay đổi điểm đặt để đảm bảo thiết bị hoạt động đáng tin cậy.
A. Công suất: Sử dụng lò không khí nóng để cung cấp nhiệt 120-150t / h, sử dụng khí thải ở đuôi lò để cung cấp nhiệt 190t / h
B. chênh lệch áp suất: 30-50mber
c. Độ rung của bộ giảm tốc: 1-2,5mm / s (báo động khi nó lớn hơn 3,5mm / s)
d. Nhiệt độ đầu ra của nhà máy: 90±5 độ C
E. Độ dày của giường vật liệu: 70-85mm
F. Áp suất của lực siết thủy lực: (nếu 120-150t / h) 120-150ber, (190t / h) 150-175ber
G. Áp suất đầu vào của nhà máy: <-5mber
h. chênh lệch áp suất của bộ lọc túi: <1700Pa
I. Nhiệt độ không khí đầu vào của nhà máy: < 260 độ C
J. Nhiệt độ chịu lực của bộ giảm tốc: <70 cm
K. Nhiệt độ hộp dầu của bộ giảm tốc: < 60 độ C
L: Nhiệt độ chịu lực của động cơ chính: <65 độ C
m. Nhiệt độ bộ lọc túi đầu vào: < 200 độ C
7. nạp trước vật liệu vào nhà máy
Để khởi động thành công máy nghiền đứng; Điều kiện quy trình của nhà máy phải tốt.
Quá ít nguyên liệu thô bên trong máy nghiền sẽ gây ra độ rung quá cao khi khởi động。 Vì vậy, khi khởi động lần 1 hoặc bắt đầu sau khi bảo dưỡng, nó nên nạp đá vôi vào máy nghiền hoặc cân trộn. Công việc này có thể được thực hiện theo hai phương pháp sau: bắt đầu nhóm cấp liệu thông qua chế độ trực tiếp, thông qua hủy xay và cấp liệu khóa liên động để bắt đầu trong khi máy nghiền ở trạng thái dừng. Nhóm cho ăn sẽ dừng lại khi nhà máy có đủ nguyên liệu. Sau đó phân phối đều nguyên liệu thô bên trong máy nghiền bằng thuổng theo hướng dẫn sử dụng. Nếu máy nghiền quá đầy, truyền động chính sẽ quá tải, bây giờ một số nguyên liệu thô nên được loại bỏ ra khỏi nhà máy.
Thứ 8, chuẩn bị khởi động máy nghiền đứng
Bắt đầu máy nghiền đứng phải tuân theo thứ tự cài đặt theo chuỗi.
Bắt đầu nhóm vận chuyển nguyên liệu thô, nhóm kênh không khí và nhóm cung cấp dầu của bộ giảm tốc trước khi khởi động nhà máy.
Xem xét sự an toàn và khởi động thành công, hãy kiểm tra sau trước khi bắt đầu.
một. Kiểm tra xem tất cả hệ thống máy nghiền đứng đã hoàn thành chưa, tất cả các cửa đã đóng và xác nhận rằng không có ai ở vị trí nguy hiểm. Xem xét sự an toàn, thông báo cho người hiện trường qua điện thoại hoặc điện thoại liên lạc.
b. Kiểm tra xem máy nghiền đã được làm nóng đúng cách hay sau lần vận hành cuối cùng, nó chưa được làm mát trong khi nó nên xem xét thời gian làm nóng và nhiệt độ đầu ra. Nhiệt độ đầu ra không được quá 90 độ.
c. Kiểm tra tình trạng chiết rót của nhà máy - quá trống, bình thường hoặc quá đầy - nếu cần thực hiện các hành động liên quan. Mức độ làm đầy của máy nghiền phụ thuộc vào trạng thái dừng cuối cùng - số lượng tải trước khi dừng, dừng năng lượng hoặc dừng quá trình.
d. Kiểm tra xem có lớp nguyên liệu trên thang pha trộn hay không.
e. Kiểm tra xem tất cả các thiết bị cần thiết có ở chế độ hoạt động và không hiển thị sự cố không.
i. Tất cả các thiết bị của nhóm cho ăn đang được chuẩn bị, thùng cho ăn có đủ đá vôi
ii. raw silo bữa ăn có đủ không gian
III. Nhiệt độ dầu và mức dầu của bộ giảm tốc phải phù hợp
iv. Kiểm tra xem hoạt động của hệ thống phun nước của máy nghiền đứng và động cơ niêm phong có bình thường không
v. Kiểm tra nước làm mát và đường ống và van cổng của nó
vi. khí nén để làm sạch bộ lọc túi
VII. Tất cả các nhóm đều ở chế độ điều khiển trung tâm và sẵn sàng
VIII. Kiểm tra xem tất cả các thông số quy trình đã được điều chỉnh đến vị trí hợp lý chưa và kiểm tra điểm cài đặt
ix. Tốc độ của dải phân cách
X. Tốc độ dòng không khí
I. vị trí của van cửa gió của quạt
II. áp suất của hệ thống thủy lực căng
Lần thứ 9 Bắt đầu máy nghiền đứng
Mọi công tác chuẩn bị cho việc bắt đầu đã hoàn tất và gửi đơn đặt hàng bắt đầu cho nhóm máy để bắt đầu. Khi truyền động chính của máy nghiền đang tăng tốc, người vận hành nên theo dõi dòng điện của động cơ dẫn động chính và tình trạng chênh lệch áp suất của máy nghiền. Sau khi đạt được giá trị bình thường, gửi thứ tự bắt đầu cho nhóm cho ăn. Thứ tự bắt đầu như sau:
Bắt đầu nhóm cho ăn bột sống; nhóm hồi tro của tháp điều hòa không khí; bộ lọc túi & nhóm vận chuyển xả; nhóm quạt gió xả ở đuôi lò; nhóm vận chuyển xả bột thô; nhóm tuần hoàn bên ngoài của máy nghiền đứng & bộ xả khóa khí; trạm dầu loãng của bộ giảm tốc của máy nghiền đứng, thiết bị căng thủy lực, trạm dầu mỏng của động cơ chính và quạt hệ thống; động cơ tách và niêm phong; quạt hệ thống; nhóm vận chuyển ở dưới cùng của silo trộn; nhóm phun nước của máy nghiền thẳng đứng; mang con lăn và động cơ dẫn động chính để khởi động; cho ăn và lăn xuống.
Ghi chú: khởi động lần thứ hai của động cơ chính không được ít hơn 30 phút sau thời gian dừng cuối cùng của động cơ chính.
Làm cho máy xay ổn định trong 5-15 phút đầu tiên. Người vận hành nên theo dõi cẩn thận các thông số quy trình và thực hiện các bước chính xác.
Các thông số có thể chỉ ra sự ổn định:
I. độ rung của bộ giảm tốc
II. Chênh lệch áp suất của máy nghiền
III. Dòng chảy của động cơ chính của nhà máy
iv. tốc độ dòng không khí của máy nghiền
V. Dòng điện của động cơ tuần hoàn
VI. Nhiệt độ đầu ra của máy nghiền
vii. độ dày của lớp vật liệu
Người vận hành nên đảm bảo yêu cầu quy trình thông qua việc điều chỉnh các thông số sau:
i. Vị trí của van cửa gió của quạt tuần hoàn và van cửa gió khác
II. Nhiệt độ và thể tích không khí nóng
III. Số lượng cho ăn
iv. Tốc độ quay của máy tách
V. Hệ thống thủy lực căng áp
Hệ thống mài đứng bên ngoài thứ 10
10.1 Thu gom bụi và vận chuyển thành phẩm
Thành phẩm được thông qua của máy tách đi vào lốc xoáy để thu gom bụi; khí thải tiếp tục đi và đi vào khí quyển thông qua quạt tuần hoàn, túi lọc ở đuôi lò, quạt gió xả ở đuôi lò. Thành phẩm của lốc xoáy đi vào silo bột thô thông qua phân chia khóa khí, máng nạp khí và bộ nâng cấp liệu; Thành phẩm của túi lọc đi vào silo bột thô thông qua băng tải cạp, băng tải trục vít, máy nâng, máng nạp khí và máy nâng cấp vào silo.
10.2 Cung cấp không khí nóng và xả khí thải
Không khí nóng sơ cấp được cung cấp bởi không khí nóng, sau khi sản xuất bình thường, khí thải sẽ đi vào máy nghiền thẳng đứng để sấy vật liệu, máy tách, lốc xoáy thu gom bụi, quạt tuần hoàn, bộ lọc túi ở đuôi lò và quạt xả ở đuôi lò thông qua đầu ra của tháp điều hòa không khí, và sau đó nó sẽ đi vào khí quyển.
10.3 Trọng lượng và cho ăn nguyên liệu
Đá vôi, đá sa thạch, bột sắt, etc. raw vật liệu sẽ đi vào máy nghiền thẳng đứng thông qua silo trộn, bộ nạp tạp dề hoặc bộ xả không bị cản trở, cân đai, băng tải cấp liệu, van ba chiều điện-thủy lực và bộ nạp khóa khí.
10.4 Lưu thông xả thô bên ngoài của vòng khí
Các bộ phận sắt không được phép đi vào máy nghiền đứng
Một phần thô sẽ được đưa vào máy nghiền để mài lại bằng bộ nạp đai thông qua xả vòng khí, bộ nạp điện từ và bộ nâng.
Hệ thống cơ thể chính thứ 11 của máy nghiền đứng
Các thông số định mức
Máy nghiền con lăn đứng được cung cấp (model MPS 4000B) có các thông số sau, nghiền hỗn hợp và sấy khô nguyên liệu xi măng:
Hoạt động của nhà máy
Mở cửa thông gió làm cho không khí thải của lò vào máy nghiền thẳng đứng.
Quy mô đai pha trộn đo vật liệu từ thùng cấp liệu và sau đó vật liệu đo được sẽ được gửi vào máy nghiền thông qua băng tải, trong khi trên băng tải cho máy nghiền sẽ lắp đặt một máy tách sắt và một máy dò kim loại. Máy tách sắt sẽ loại bỏ kim loại từ tính khỏi vật liệu cấp liệu và máy dò kim loại sẽ bắt đầu máng nhánh để xả các bộ phận kim loại không từ tính. Máng nhánh sẽ đưa vật liệu đến van khóa khí lốc xoáy trước khi máy nghiền có thể khóa không khí và sưởi ấm hoặc đưa vật liệu vào buồng giữa.
Khí thải của lò nung sẽ được sử dụng để làm khô vật liệu; Lò không khí nóng được lắp đặt chỉ được sử dụng cho máy nghiền sưởi ấm trong quá trình sản xuất thử nghiệm và dừng lại. Vật liệu sẽ được nghiền thành thành phẩm yêu cầu và sấy khô bên trong nhà máy. Độ mịn của sản phẩm sẽ được kiểm soát thông qua điều chỉnh rôto của dải phân tách.
Thành phẩm sẽ được đưa ra khỏi bộ tách bằng luồng không khí thông qua lốc xoáy dòng kép để tách không khí và thành phẩm. Bộ lọc túi dưới sẽ loại bỏ bột luồng không khí.
Điều chỉnh lượng không khí thông qua việc điều chỉnh vị trí của van cửa gió phía trên hoặc cửa thông gió.
Không khí tuần hoàn nên được kiểm soát thông qua van điều khiển điều chỉnh.
Việc vận hành và vận hành máy nghiền đứng quy mô lớn có nghĩa là từ vận hành thử, vận hành bình thường, toàn bộ quá trình bảo trì thiết bị bình thường. Đó là một dự án hệ thống rất phức tạp.
1. Nguyên tắc làm việc
Máy nghiền đứng là một loại máy nghiền sử dụng nguyên lý nghiền giường vật liệu để nghiền vật liệu; Nó là một loại máy nghiền loại quét không khí đầy đủ, vật liệu đầu vào sẽ rơi vào vòng phun qua đĩa, không khí tốc độ cao gần vị trí này sẽ thổi chúng, kim loại và sắt nặng sẽ rơi vào vòng phun và sau đó chúng sẽ được thải ra. Vùng bột mịn đến phần trên của máy nghiền đứng, tách qua máy tách, thành phẩm sẽ đi vào bộ hút bụi tuân thủ không khí để thu gom chúng, bột thô sẽ lưu thông trở lại. Bột thô và hạt thô sẽ được ném lên, tuân theo sự giảm tốc độ không khí, nó mất đi giá đỡ, lắng xuống bề mặt đĩa và chúng sẽ đi vào vòng tròn mới sau khi đi vào đường ray phay. Trong nhiều vòng tròn, sự truyền nhiệt giữa hạt và khí sẽ làm cho nước bay hơi. Như vậy, máy nghiền đứng MPS có khả năng mài, vận chuyển, tách, sấy khô và tách sắt,...
2. Thông gió bên trong nhà máy và kiểm soát nhiệt độ đầu vào và đầu ra
2.1 Nguồn không khí đầu vào và phù hợp
Không khí nóng đầu vào sử dụng không khí thải của hệ thống lò quay, chỉ chính sử dụng không khí nóng từ lò sưởi không khí, để điều chỉnh nhiệt độ không khí và tiết kiệm năng lượng, nó cũng có thể pha trộn không khí làm mát và không khí tuần hoàn.
Sử dụng lò không khí nóng cung cấp cho hệ thống xử lý không khí nóng, để tiết kiệm năng lượng, pha trộn 20% -50% không khí tuần hoàn thông qua điều kiện độ ẩm của vật liệu. Sử dụng khí thải của lò nung trước làm nguồn của hệ thống không khí nóng, hy vọng khí thải có thể đi vào nhà máy hoàn toàn. Nếu có biên độ, khí thải sẽ được thải vào bộ hút bụi qua các ống. Nếu tất cả khí thải được đưa vào máy xay không đủ, nó có thể xác nhận không khí làm mát pha trộn hoặc không khí tuần hoàn, thông qua nhiệt độ của máy nghiền khí thải đầu vào.
2.2 Kiểm soát lượng không khí, tốc độ không khí và nhiệt độ không khí
một. Nguyên tắc lựa chọn lượng không khí
Nồng độ bụi của khí đầu ra phải nằm trong khoảng 550-750g / m3, thông thường nó phải thấp hơn 700g / m3;
Tốc độ không khí của đường ống thoát nước của nhà máy thường phải lớn hơn 20m / s và nó nên tránh được thiết lập theo chiều ngang;
Tốc độ không khí tiêu chuẩn của vòng phun là 90m / s, tối đa phạm vi dao động phải là 70% -105%;
Khi khả năng nghiền của vật liệu không tốt và sản lượng của máy nghiền thấp, trong khi đó lượng không khí đầu ra phù hợp và tốc độ không khí của vòng phun rất thấp, nên sử dụng tấm sắt để bảo vệ lỗ của vòng phun sau con lăn để giảm diện tích thông gió và cải thiện tốc độ không khí.
Cho phép điều chỉnh lượng không khí trong phạm vi 75% -105% tùy theo điều kiện của máy nghiền thẳng đứng, nhưng hệ thống nối tiếp của lò nung và máy nghiền không được ảnh hưởng đến sự cạn kiệt khí của lò nung.
b. Quy tắc kiểm soát nhiệt độ không khí
Nhiệt độ không khí đầu ra của máy nghiền thô không được vượt quá 120 centi-độ, thông thường nó nên được kiểm soát bên trong 90 ± 5 centi-độ, nếu không kết nối mềm sẽ bị hỏng và sự phân chia của lốc xoáy có thể bị dừng lại để mở rộng.
Trong hệ thống lò không khí nóng cung cấp không khí nóng, chỉ độ ẩm của vật liệu đầu ra mới được đáp ứng yêu cầu, nhiệt độ không khí đầu vào của bộ hút bụi trên 16 cm so với điểm sương, nhiệt độ không khí đầu vào và đầu ra có thể giảm đúng cách để tiết kiệm năng lượng, thông thường mức giảm này nên được kiểm soát dưới 200 cm.
Khi làm khô máy nghiền, nhiệt độ không khí đầu vào không được vượt quá 200 cm độ để tránh dầu bôi trơn bị hỏng bên trong con lăn.
2.3 Tránh rò rỉ không khí của hệ thống
Rò rỉ không khí của hệ thống có nghĩa là rò rỉ không khí của thân chính của máy nghiền đứng, đường ống đầu ra của máy nghiền và máy hút bụi. Trong cùng một tổng lượng không khí, rò rỉ không khí của hệ thống sẽ làm giảm tốc độ không khí của vòng phun và gây ra sự tái tạo nghiêm trọng. Việc giảm tốc độ không khí đầu ra gây ra sản lượng thành phẩm thấp hơn, tải tròn cao hơn và chênh lệch áp suất cao hơn. Vì vòng luẩn quẩn và giảm tổng thể tích không khí có thể dễ dàng gây ra quá trình mài và rung và dừng lại. Và nó cũng có thể gây ra không đủ khả năng vận chuyển bên trong nhà máy và giảm sản lượng. Nếu không, nó cũng có thể làm giảm nhiệt độ không khí của bộ hút bụi dễ bị sương mùng.
Nếu để giữ tốc độ không khí của vòng phun, việc cập nhật hệ thống thông gió sẽ làm tăng thêm tải trọng của quạt và bộ hút bụi và điều này sẽ lãng phí điện năng. Trong khi đó, nó cũng có thể bị giới hạn bởi công suất của quạt và bộ hút bụi. Do đó, rò rỉ không khí của hệ thống không mang lại gì ngoài khó khăn, do đó điều này cần được giải quyết. Theo yêu cầu của Đức, rò rỉ không khí của máy nghiền đứng MPS phải nhỏ hơn 4%, trong khi theo chúng tôi biết, đường dẫn khí nên được thiết kế với độ rò rỉ không khí dưới 10%, và do đó rò rỉ không khí của hệ thống không được phép vượt quá 10%.
3. Lựa chọn giữa một số loại thông số
3.1 Lựa chọn lực căng
Khả năng mài của máy nghiền đứng chủ yếu đến từ thiết bị căng thủy lực. Trong điều kiện bình thường, việc lựa chọn lực căng liên quan đến các đặc tính của vật liệu và độ dày lớp vật liệu trên đĩa, vì máy nghiền thẳng đứng là nghiền lớp vật liệu, lực đùn càng lớn thì mức độ nghiền càng cao, do đó vật liệu cứng hơn cần lực căng cao hơn; theo cách tương tự, lớp vật liệu dày hơn cần lực căng cao hơn. Hoặc hiệu quả sẽ xấu; Thông thường độ dày của lớp vật liệu nên được kiểm soát bên trong 70-85mm.
Đối với vật liệu có khả năng mài tốt, lực căng quá lớn là một loại chất thải, dưới lớp vật liệu mỏng, nó có thể gây rung động trong khi đó đối với vật liệu có khả năng mài thấp, lực căng phải lớn, lớp vật liệu mỏng hơn có thể đạt được hiệu quả mài tốt hơn. Việc lựa chọn lực căng phụ thuộc vào dòng điện của động cơ chính cho máy nghiền. Trong điều kiện làm việc bình thường, không được phép vượt quá dòng điện định mức (143A) hoặc giảm lực căng, trong khi nếu đầu ra là 190t / h, áp suất con lăn nên được kiểm soát trong khoảng 150-175ber.
3.2 Lựa chọn tốc độ quay của dải phân cách
Yếu tố chính ảnh hưởng đến độ mịn của sản phẩm là tốc độ quay của máy tách và tốc độ không khí tại chỗ. Trong cùng tốc độ quay của máy tách, tốc độ không khí càng lớn thì độ mịn của sản phẩm càng nhá, trong khi dưới cùng tốc độ không khí, tốc độ quay của máy tách càng nhanh, lực ly tâm thu được của hạt càng nhiều, hạt đi qua càng ít và độ mịn của sản phẩm càng mịn. Trong điều kiện bình thường, lượng không khí đầu ra ổn định, sự thay đổi của tốc độ không khí tại chỗ là nhỏ. Vì vậy, phương pháp chính để kiểm soát độ mịn của sản phẩm là kiểm soát tốc độ quay của máy tách. Thông thường kích thước hạt của sản phẩm của máy nghiền đứng là đồng đều và nó nên được kiểm soát trong phạm vi hợp lý là 10% dư lượng với màn hình 0,08mm và điều này có thể đáp ứng các yêu cầu về độ mịn của bột thô cho lò quay, vì quá mịn hơn có thể làm giảm sản lượng, lãng phí năng lượng trong khi nó thêm tải tròn bên trong máy nghiền và điều này có thể gây ra sự chênh lệch áp suất khó kiểm soát.
3.3 Sự lựa chọn về độ dày của lớp vật liệu
Máy nghiền đứng là thiết bị nghiền giường vật liệu, dưới cùng một thiết bị; Hiệu quả mài phụ thuộc vào khả năng mài của vật liệu, lực căng và lượng vật liệu chịu lực đùn này.
Phạm vi điều chỉnh của lực căng bị hạn chế, nếu vật liệu khó mài, tiêu thụ điện năng cho mỗi đơn vị diện tích bề mặt lớn, trong khi lớp vật liệu dày hơn khiến lượng vật liệu hấp thụ các công suất này tăng lên và điều này sẽ làm cho bột thô tăng lên và bột mịn yêu cầu giảm, do đó sản lượng thấp hơn, Công suất tiêu thụ cao hơn, tải tròn lớn hơn và chênh lệch áp suất cao hơn khó kiểm soát, tất cả những điều này sẽ làm xấu đi điều kiện làm việc. Vì vậy, khi vật liệu khó mài, độ dày của lớp vật liệu nên nhỏ hơn để thêm tỷ lệ hạt đủ tiêu chuẩn trong vật liệu ép đùn. Ngược lại, nếu vật liệu dễ mài, lớp vật liệu có thể dày hơn và hạt đủ tiêu chuẩn cũng dồi dào, do đó điều chỉnh lớp vật liệu dày hơn và sản lượng có thể cao hơn cho phù hợp. Hoặc nó sẽ gây ra mài quá mức và lãng phí năng lượng trong khi trong điều kiện bình thường, độ dày của lớp vật liệu nên được kiểm soát trong khoảng 70-85mm.
4. Vấn đề bình thường trong quá trình hoạt động
4.1 Rung của máy nghiền
Trong điều kiện hoạt động bình thường, máy nghiền đứng rất ổn định, độ rung sẽ là 1-1,25mm / s, nhưng nếu điều chỉnh kém sẽ gây rung, biên độ rung vượt quá 3,5mm / s hệ thống sẽ báo động. Như vậy, trong quá trình vận hành, vấn đề chính sẽ là độ rung. Trong khi lý do chính của rung động là:
Nếu có bộ phận kim loại đi vào đĩa sẽ gây rung.
Nếu không có lớp lót vật liệu trên bàn mài, tiếp xúc trực tiếp giữa con lăn và bàn mài sẽ gây rung. Lý do không có lớp lót vật liệu là:
1, số lượng xả. Số lượng xả của máy nghiền đứng nên áp dụng công suất của máy nghiền đứng, khi số lượng xả thấp hơn sản lượng của máy nghiền đứng, lớp vật liệu sẽ trở nên mỏng dần dần, khi lớp vật liệu có độ dày đạt đến giá trị cụ thể, dưới chức năng của lực kéo và trọng lượng của nó, nó sẽ xuất hiện sự tiếp xúc trực tiếp giữa con lăn và bàn mài sẽ gây ra rung động.
Thứ 2, Độ cứng của vật liệu thấp và độ mềm tốt. Khi vật liệu có độ vòm tốt, độ cứng thấp và lực kéo cao, ngay cả khi có một lớp vật liệu cụ thể, việc ép rỗng ngay lập tức có thể gây rung.
Thứ 3, vòng giữ thấp. Khi vật liệu có khả năng mài và độ bong bóng tốt trong khi vòng giữ thấp, khó đảm bảo độ dày ổn định của lớp vật liệu, do đó nếu vật liệu có khả năng mài tốt, vòng giữ nên được cập nhật cho phù hợp.
Thứ 4, mài và rung đầy đủ. Phương tiện nghiền hoàn toàn sau khi sụt lún vật liệu bên trong máy nghiền gần như có thể chôn vùi con lăn.
Lý do nghiền hoàn toàn là: lượng xả quá lớn khiến tải trọng tròn bên trong máy nghiền tăng lên; tốc độ quay quá nhanh của máy tách làm cho tải tròn bên trong máy nghiền tăng lên; tải trọng tròn quá lớn gây ra quá nhiều bột vượt quá khả năng vận chuyển của không khí bên trong nhà máy; Không khí lưu thông bên trong máy nghiền không đủ gây rò rỉ không khí lớn của hệ thống hoặc điều chỉnh không đúng cách.
4.2 Liên quan đến remuage
Trong điều kiện bình thường, tốc độ không khí của vòng phản lực của máy nghiền đứng MPS là khoảng 90m / s có thể thổi vật liệu, trong khi đó cho phép các tạp chất như kim loại và đá có mật độ lớn hơn rơi vào tấm phế liệu thông qua vòng phản lực và sau đó chúng sẽ được thải ra khỏi nhà máy, do đó ít tạp chất sẽ được thải ra ngoài là bình thường, Quá trình này được gọi là remuage. Nhưng nếu remuage được thêm vào rõ ràng, nó nên được điều chỉnh và kiểm soát điều kiện làm việc. Lý do cho sự thay đổi lớn là tốc độ không khí của vòng phản lực quá thấp. Lý do cho tốc độ không khí của vòng phản lực thấp là:
1, hệ thống thông gió mất cân bằng. Do nhầm lẫn của đồng hồ đo lưu lượng không khí hoặc các lý do khác, hệ thống thông gió giảm phần lớn. Tốc độ không khí của vòng phản lực giảm gây ra sự thay đổi lớn.
Rò rỉ không khí thứ 2 của hệ thống là vệt. Mặc dù lượng lưu lượng không khí của quạt và đồng hồ đo lưu lượng không khí không giảm, nhưng do rò rỉ không khí lớn của đường ống, lốc xoáy của máy nghiền và bụi thu gom, tốc độ không khí của vòng phản lực giảm gây ra sự tái tạo nghiêm trọng.
Khu vực thông gió thứ 3 của vòng phản lực quá lớn. Hiện tượng này thường xuất hiện trên vật liệu nghiền có khả năng nghiền kém, do khả năng nghiền thấp, nếu giữ cùng công suất, đặc điểm kỹ thuật của máy nghiền đứng đã chọn sẽ lớn hơn, tuy nhiên sản lượng chưa được thêm vào, thông gió không được mở rộng theo thông số kỹ thuật nhưng
Hư hỏng thứ 4 của thiết bị niêm phong bên trong máy nghiền, có thiết bị niêm phong giữa đế bàn mài và thân khung dưới của máy nghiền và hai thiết bị niêm phong trên và dưới giữa các cực Lycra, nếu các thiết bị niêm phong này bị hỏng, rò rỉ không khí sẽ nghiêm trọng sẽ ảnh hưởng đến tốc độ không khí của vòng phản lực và gây ra sự cố nghiêm trọng hơn.
5 Khoảng cách giữa bàn mài và vòng phản lực được mở rộng. Thông thường khe hở thường là 5-8mm, nếu các bộ phận sắt được sử dụng để điều chỉnh khe hở bị mòn hoặc bung ra, khe hở sẽ được mở rộng, không khí nóng sẽ đi qua khe hở này sẽ làm giảm tốc độ không khí của vòng phản lực và gây ra sự gia tăng trên remuage.
4.3 Về việc kiểm soát chênh lệch áp suất
Chênh lệch áp suất có nghĩa là chênh lệch áp suất tĩnh giữa buồng mài ở phần dưới của bộ tách và đầu vào không khí nóng trong quá trình hoạt động, chênh lệch áp suất này chủ yếu bao gồm hai phần, một là phần lực cản thông gió gây ra vòng phản lực cho không khí nóng đi vào, trong điều kiện bình thường, nó là khoảng 2000-3000Pa; và thứ hai là khoảng trống giữa phần trên của vòng phản lực và (phần dưới của dải phân cách) điểm khai thác áp suất chứa đầy áp suất thủy lực của vật liệu treo, trong khi tổng của hai điện trở này tạo thành chênh lệch áp suất của máy mài. Trong điều kiện hoạt động bình thường, lượng không khí đầu ra của máy nghiền có thể giữ trong phạm vi hợp lý là 30-50mber, tốc độ không khí đầu ra của vòng phản lực thường là khoảng 90m / s, do đó sự thay đổi của điện trở cục bộ của vòng phản lực là nhỏ, sự thay đổi chênh lệch áp suất của máy mài phụ thuộc vào sự thay đổi của lực cản thủy lực bên trong buồng nghiền. Sự thay đổi này chủ yếu là do sự thay đổi của thể tích vật liệu lơ lửng, trong khi khối lượng vật liệu treo phụ thuộc vào thể tích nạp, khối lượng khác phụ thuộc vào thể tích vật liệu tròn bên trong buồng nghiền, khối lượng cho ăn là yếu tố cần được kiểm soát, trong điều kiện bình thường, nó ổn định, do đó sự thay đổi của chênh lệch áp suất phản ánh trực tiếp thể tích của vật liệu tròn bên trong buồng nghiền.
Trong điều kiện làm việc bình thường, chênh lệch áp suất của máy mài ổn định, điều này có nghĩa là thể tích vật liệu đầu vào và thể tích vật liệu đầu ra đã đạt đến cân bằng động, tải tuần hoàn ổn định. Khi sự cân bằng này bị xáo trộn, tải tuần hoàn sẽ thay đổi, chênh lệch áp suất sẽ thay đổi tương ứng. Nếu không thể kiểm soát sự thay đổi của chênh lệch áp suất một cách hiệu quả, điều này sẽ gây ra kết quả khủng khiếp, chủ yếu như sau:
Thứ nhất, giảm lệch áp suất cho thấy thể tích vật liệu đầu vào nhỏ hơn thể tích vật liệu đầu ra, tải trọng tuần hoàn sẽ giảm, độ dày của giường vật liệu sẽ dần trở nên mỏng hơn, khi đạt đến giới hạn sẽ gây rung và ngừng mài.
Thứ 2, tăng dần chênh lệch áp suất cho thấy thể tích vật liệu đầu vào lớn hơn thể tích vật liệu đầu ra, tải tuần hoàn tăng dần, cuối cùng nó sẽ gây ra giường vật liệu không ổn định hoặc tái tạo nghiêm trọng sẽ gây ra mài hoàn toàn và rung động và dừng lại.
Lý do tăng chênh lệch áp suất là khối lượng vật liệu đầu vào lớn hơn thể tích vật liệu đầu ra, thông thường không phải do cho ăn không vừa phải, do quá trình không hợp lý thay đổi gây ra sự giảm khối lượng vật liệu đầu ra. Vật liệu đầu ra phải là sản phẩm đủ tiêu chuẩn. Nếu hiệu quả mài của giường vật liệu là thấp, nó sẽ gây ra sự giảm trên vật liệu đầu ra và thể tích lưu thông sẽ được thêm vào; Nếu hiệu quả nghiền tốt nhưng hiệu quả tách thấp cũng sẽ gây ra sự giảm trên vật liệu đầu ra.
Các yếu tố có thể ảnh hưởng đến hiệu quả mài như sau,
Lực siết 1 của thiết bị siết thủy lực
Trong điều kiện tương tự, nếu lực siết của thiết bị siết thủy lực trở nên lớn hơn, áp suất dương của vật liệu trên giường vật liệu sẽ lớn hơn và hiệu quả mài sẽ tốt hơn. Nhưng lực siết quá cao có thể làm tăng xác suất rung, dòng điện của động cơ sẽ được thêm vào tương ứng. Do đó, người vận hành nên xem xét giá trị cố định của lực siết xem xét khả năng mài, sản lượng và độ mịn của vật liệu, hình thức, độ dày và độ rung của lớp vật liệu, trong khi khi đầu ra là 190t / h, áp suất con lăn nên được kiểm soát trong 150-175ber.
Độ dày thứ 2 của lớp vật liệu
Trên cơ sở lực siết cố định, độ dày khác nhau của giường vật liệu, tác động của áp suất chịu có thể khác nhau. Đặc biệt vật liệu có khả năng mài khác nhau, ứng suất đứt yêu cầu của nó sẽ khác nhau, do đó giá trị tốt nhất về độ dày của lớp vật liệu phải khác nhau, và thông thường nó nên được kiểm soát trong 70-85mm.
Thứ 3, bề mặt đùn của bàn mài và con lăn
Trong quá trình sản xuất, tuân thủ sự mài mòn của bàn mài và con lăn, hiệu quả mài sẽ giảm, do các lý do khác nhau có thể gây ra sự không đồng đều trên bề mặt đùn giữa bàn mài và con lăn sẽ xuất hiện mài quá mức một phần hoặc thiếu lực đùn cho bộ phận, do đó hiệu quả mài sẽ không tốt. Do đó, bàn mài và lớp lót con lăn tốt hơn nên được trao đổi với nhau, nếu không hiệu quả mài sẽ giảm.
Độ mỏng manh thứ 4 của vật liệu
Độ mỏng manh của vật liệu có thể ảnh hưởng lớn đến hiệu quả mài, thiết kế và lựa chọn máy nghiền đứng phụ thuộc vào các thông số thử nghiệm của vật liệu và yêu cầu công suất. Nhưng hãy chú ý rằng: cùng một máy nghiền thẳng đứng được sử dụng cho các khoáng chất khác nhau, vật liệu có độ mỏng manh khác nhau của vật liệu; Các thông số liên quan cần được điều chỉnh kịp thời để tránh sự thay đổi chênh lệch áp suất.
Hiệu ứng tách biệt là yếu tố chính ảnh hưởng đến tải tuần hoàn. Điều này có nghĩa là tình trạng tách vật liệu đủ tiêu chuẩn và xả ra khỏi nhà máy kịp thời. Hiệu quả tách phụ thuộc vào tốc độ quay của máy tách và dòng chất lỏng được hình thành bởi tốc độ không khí bên trong máy nghiền. Trong điều kiện bình thường, tốc độ quay của máy tách tăng lên, sản phẩm đầu ra trở nên mịn hơn, trong khi dưới tốc độ quay cố định của máy tách, tốc độ không khí bên trong máy nghiền tăng lên, sản phẩm đầu ra trở nên thô hơn. Thông thường hai thông số này phải ổn định và cân bằng.
Thứ 5, sưởi ấm hệ thống máy nghiền và nhà máy
Chỉ có quá trình mài, sấy khô và tách đều hoạt động tốt, hoạt động của toàn bộ máy nghiền đứng sẽ ổn định. Để bổ sung độ ẩm của nguyên liệu, toàn bộ hệ thống nên được làm nóng trước (gia nhiệt liên tục, làm nóng sơ bộ chậm để tránh quá nóng một phần) trong một thời gian cụ thể trước khi bắt đầu máy nghiền đứng, hoặc, máy nghiền đứng sẽ lấy nhiều năng lượng nhiệt hơn trong quá trình sấy nguyên liệu thô ở nhiệt độ thấp, trong khi đó thành phẩm sẽ bị ướt - do đó quá trình vận chuyển bột thô vào silo và chiết xuất bột thô từ silo bột thô sẽ gặp phải vấn đề tương tự; Đồng thời, khối nguyên liệu thô sẽ trở nên nhiều hơn trong khu vực nghiền. Nếu nguyên liệu thô dính vào bàn mài hoặc con lăn, nó sẽ gây ra rung động quá cao hoặc tràn bột sống. Máy nghiền gia nhiệt là cần thiết có thể tránh áp suất nóng quá cao giữa các bộ phận mài, con lăn và bàn mài. Vì trọng lượng và độ dày của con lăn và bàn mài lớn, nhiệt độ bên trong sẽ thấp hơn nhiệt độ bên ngoài trong một thời gian khá dài - giao dịch nhiệt và nhiệt dung. Sự phân bố nhiệt độ không đồng đều này - bộ làm mát bên trong lò sưởi bên ngoài - tạo thành áp suất nhiệt có thể làm cho các bộ phận bị nứt. Do đó, việc tăng đầu vào của máy nghiền đứng phải chậm. Vì năng lượng nhiệt tối thiểu được sử dụng cho quá trình sấy khô liên quan đến nhiệt độ đầu vào (cao hơn 120 centi-độ), vì vậy không thể làm nóng máy nghiền đứng trong quá trình vận hành — đầu tiên làm nóng trước với nhiệt độ đầu vào thấp hơn (95-120 centi-độ). Trong quá trình gia nhiệt, đủ không khí bên trong nhà máy để tăng cường gia nhiệt các bộ phận. Đủ không khí sẽ làm cho chênh lệch áp suất bên trong lớn hơn 5mbar. Sưởi ấm ít nhất phải giữ cho đến khi nhiệt độ đầu ra và nhiệt độ của bộ lọc túi đạt 85 cm và làm nóng liên tục trong một giờ.
Thứ 6, các thông số quy trình quan trọng
Người vận hành máy nghiền đứng cần thiết lập các thông số quy trình, sau đó thông qua việc so sánh với các thông số quy trình thực tế và thay đổi điểm đặt để đảm bảo thiết bị hoạt động đáng tin cậy.
A. Công suất: Sử dụng lò không khí nóng để cung cấp nhiệt 120-150t / h, sử dụng khí thải ở đuôi lò để cung cấp nhiệt 190t / h
B. chênh lệch áp suất: 30-50mber
c. Độ rung của bộ giảm tốc: 1-2,5mm / s (báo động khi nó lớn hơn 3,5mm / s)
d. Nhiệt độ đầu ra của nhà máy: 90±5 độ C
E. Độ dày của giường vật liệu: 70-85mm
F. Áp suất của lực siết thủy lực: (nếu 120-150t / h) 120-150ber, (190t / h) 150-175ber
G. Áp suất đầu vào của nhà máy: <-5mber
h. chênh lệch áp suất của bộ lọc túi: <1700Pa
I. Nhiệt độ không khí đầu vào của nhà máy: < 260 độ C
J. Nhiệt độ chịu lực của bộ giảm tốc: <70 cm
K. Nhiệt độ hộp dầu của bộ giảm tốc: < 60 độ C
L: Nhiệt độ chịu lực của động cơ chính: <65 độ C
m. Nhiệt độ bộ lọc túi đầu vào: < 200 độ C
7. nạp trước vật liệu vào nhà máy
Để khởi động thành công máy nghiền đứng; Điều kiện quy trình của nhà máy phải tốt.
Quá ít nguyên liệu thô bên trong máy nghiền sẽ gây ra độ rung quá cao khi khởi động。 Vì vậy, khi khởi động lần 1 hoặc bắt đầu sau khi bảo dưỡng, nó nên nạp đá vôi vào máy nghiền hoặc cân trộn. Công việc này có thể được thực hiện theo hai phương pháp sau: bắt đầu nhóm cấp liệu thông qua chế độ trực tiếp, thông qua hủy xay và cấp liệu khóa liên động để bắt đầu trong khi máy nghiền ở trạng thái dừng. Nhóm cho ăn sẽ dừng lại khi nhà máy có đủ nguyên liệu. Sau đó phân phối đều nguyên liệu thô bên trong máy nghiền bằng thuổng theo hướng dẫn sử dụng. Nếu máy nghiền quá đầy, truyền động chính sẽ quá tải, bây giờ một số nguyên liệu thô nên được loại bỏ ra khỏi nhà máy.
Thứ 8, chuẩn bị khởi động máy nghiền đứng
Bắt đầu máy nghiền đứng phải tuân theo thứ tự cài đặt theo chuỗi.
Bắt đầu nhóm vận chuyển nguyên liệu thô, nhóm kênh không khí và nhóm cung cấp dầu của bộ giảm tốc trước khi khởi động nhà máy.
Xem xét sự an toàn và khởi động thành công, hãy kiểm tra sau trước khi bắt đầu.
một. Kiểm tra xem tất cả hệ thống máy nghiền đứng đã hoàn thành chưa, tất cả các cửa đã đóng và xác nhận rằng không có ai ở vị trí nguy hiểm. Xem xét sự an toàn, thông báo cho người hiện trường qua điện thoại hoặc điện thoại liên lạc.
b. Kiểm tra xem máy nghiền đã được làm nóng đúng cách hay sau lần vận hành cuối cùng, nó chưa được làm mát trong khi nó nên xem xét thời gian làm nóng và nhiệt độ đầu ra. Nhiệt độ đầu ra không được quá 90 độ.
c. Kiểm tra tình trạng chiết rót của nhà máy - quá trống, bình thường hoặc quá đầy - nếu cần thực hiện các hành động liên quan. Mức độ làm đầy của máy nghiền phụ thuộc vào trạng thái dừng cuối cùng - số lượng tải trước khi dừng, dừng năng lượng hoặc dừng quá trình.
d. Kiểm tra xem có lớp nguyên liệu trên thang pha trộn hay không.
e. Kiểm tra xem tất cả các thiết bị cần thiết có ở chế độ hoạt động và không hiển thị sự cố không.
i. Tất cả các thiết bị của nhóm cho ăn đang được chuẩn bị, thùng cho ăn có đủ đá vôi
ii. raw silo bữa ăn có đủ không gian
III. Nhiệt độ dầu và mức dầu của bộ giảm tốc phải phù hợp
iv. Kiểm tra xem hoạt động của hệ thống phun nước của máy nghiền đứng và động cơ niêm phong có bình thường không
v. Kiểm tra nước làm mát và đường ống và van cổng của nó
vi. khí nén để làm sạch bộ lọc túi
VII. Tất cả các nhóm đều ở chế độ điều khiển trung tâm và sẵn sàng
VIII. Kiểm tra xem tất cả các thông số quy trình đã được điều chỉnh đến vị trí hợp lý chưa và kiểm tra điểm cài đặt
ix. Tốc độ của dải phân cách
X. Tốc độ dòng không khí
I. vị trí của van cửa gió của quạt
II. áp suất của hệ thống thủy lực căng
Lần thứ 9 Bắt đầu máy nghiền đứng
Mọi công tác chuẩn bị cho việc bắt đầu đã hoàn tất và gửi đơn đặt hàng bắt đầu cho nhóm máy để bắt đầu. Khi truyền động chính của máy nghiền đang tăng tốc, người vận hành nên theo dõi dòng điện của động cơ dẫn động chính và tình trạng chênh lệch áp suất của máy nghiền. Sau khi đạt được giá trị bình thường, gửi thứ tự bắt đầu cho nhóm cho ăn. Thứ tự bắt đầu như sau:
Bắt đầu nhóm cho ăn bột sống; nhóm hồi tro của tháp điều hòa không khí; bộ lọc túi & nhóm vận chuyển xả; nhóm quạt gió xả ở đuôi lò; nhóm vận chuyển xả bột thô; nhóm tuần hoàn bên ngoài của máy nghiền đứng & bộ xả khóa khí; trạm dầu loãng của bộ giảm tốc của máy nghiền đứng, thiết bị căng thủy lực, trạm dầu mỏng của động cơ chính và quạt hệ thống; động cơ tách và niêm phong; quạt hệ thống; nhóm vận chuyển ở dưới cùng của silo trộn; nhóm phun nước của máy nghiền thẳng đứng; mang con lăn và động cơ dẫn động chính để khởi động; cho ăn và lăn xuống.
Ghi chú: khởi động lần thứ hai của động cơ chính không được ít hơn 30 phút sau thời gian dừng cuối cùng của động cơ chính.
Làm cho máy xay ổn định trong 5-15 phút đầu tiên. Người vận hành nên theo dõi cẩn thận các thông số quy trình và thực hiện các bước chính xác.
Các thông số có thể chỉ ra sự ổn định:
I. độ rung của bộ giảm tốc
II. Chênh lệch áp suất của máy nghiền
III. Dòng chảy của động cơ chính của nhà máy
iv. tốc độ dòng không khí của máy nghiền
V. Dòng điện của động cơ tuần hoàn
VI. Nhiệt độ đầu ra của máy nghiền
vii. độ dày của lớp vật liệu
Người vận hành nên đảm bảo yêu cầu quy trình thông qua việc điều chỉnh các thông số sau:
i. Vị trí của van cửa gió của quạt tuần hoàn và van cửa gió khác
II. Nhiệt độ và thể tích không khí nóng
III. Số lượng cho ăn
iv. Tốc độ quay của máy tách
V. Hệ thống thủy lực căng áp
Hệ thống mài đứng bên ngoài thứ 10
10.1 Thu gom bụi và vận chuyển thành phẩm
Thành phẩm được thông qua của máy tách đi vào lốc xoáy để thu gom bụi; khí thải tiếp tục đi và đi vào khí quyển thông qua quạt tuần hoàn, túi lọc ở đuôi lò, quạt gió xả ở đuôi lò. Thành phẩm của lốc xoáy đi vào silo bột thô thông qua phân chia khóa khí, máng nạp khí và bộ nâng cấp liệu; Thành phẩm của túi lọc đi vào silo bột thô thông qua băng tải cạp, băng tải trục vít, máy nâng, máng nạp khí và máy nâng cấp vào silo.
10.2 Cung cấp không khí nóng và xả khí thải
Không khí nóng sơ cấp được cung cấp bởi không khí nóng, sau khi sản xuất bình thường, khí thải sẽ đi vào máy nghiền thẳng đứng để sấy vật liệu, máy tách, lốc xoáy thu gom bụi, quạt tuần hoàn, bộ lọc túi ở đuôi lò và quạt xả ở đuôi lò thông qua đầu ra của tháp điều hòa không khí, và sau đó nó sẽ đi vào khí quyển.
10.3 Trọng lượng và cho ăn nguyên liệu
Đá vôi, đá sa thạch, bột sắt, etc. raw vật liệu sẽ đi vào máy nghiền thẳng đứng thông qua silo trộn, bộ nạp tạp dề hoặc bộ xả không bị cản trở, cân đai, băng tải cấp liệu, van ba chiều điện-thủy lực và bộ nạp khóa khí.
10.4 Lưu thông xả thô bên ngoài của vòng khí
Các bộ phận sắt không được phép đi vào máy nghiền đứng
Một phần thô sẽ được đưa vào máy nghiền để mài lại bằng bộ nạp đai thông qua xả vòng khí, bộ nạp điện từ và bộ nâng.
Hệ thống cơ thể chính thứ 11 của máy nghiền đứng
Các thông số định mức
Máy nghiền con lăn đứng được cung cấp (model MPS 4000B) có các thông số sau, nghiền hỗn hợp và sấy khô nguyên liệu xi măng:
| Nguyên liệu cho ăn: Diwei 1 Mix Diwei 2 Mix |
| Hỗn hợp nguyên liệu xi măng Hỗn hợp nguyên liệu xi măng |
| Thành phần: Thành phần: |
| 85,07% Đá vôi 88,01% Đá vôi |
| 14,18% đá sa thạch 10,38% đá sa thạch |
| 0,75% bột sắt 1,61% bột sắt |
| Độ ẩm cho ăn: Tối đa 8% Tối đa 8% |
| Kích thước hạt cho ăn: 0-80 mm 0-80 mm |
| Sản lượng thành phẩm: 190 t / h 180 t / h |
| (bộ phận hao mòn) (bộ phận mài mòn) |
| 205 t / h (sản lượng cuối cùng của thành phẩm 200 t / h (sản lượng cuối cùng của thành phẩm |
| nếu sử dụng các bộ phận hao mòn mới) nếu sử dụng các bộ phận hao mòn mới) |
| Độ mịn của thành phẩm: ≤10% R 0,080 mm ≤10% R 0,080 mm |
| Độ ẩm còn lại: ≤0,5% ≤0,5% |
| Khi độ ẩm cho ăn là 5,7, không khí nóng (sử dụng trước khi nghiền): |
| Tốc độ dòng chảy: 214.505 Nm3 / h 218.668 Nm3 / h |
| Nhiệt độ: 229 °C 220 °C |
Hoạt động của nhà máy
Mở cửa thông gió làm cho không khí thải của lò vào máy nghiền thẳng đứng.
Quy mô đai pha trộn đo vật liệu từ thùng cấp liệu và sau đó vật liệu đo được sẽ được gửi vào máy nghiền thông qua băng tải, trong khi trên băng tải cho máy nghiền sẽ lắp đặt một máy tách sắt và một máy dò kim loại. Máy tách sắt sẽ loại bỏ kim loại từ tính khỏi vật liệu cấp liệu và máy dò kim loại sẽ bắt đầu máng nhánh để xả các bộ phận kim loại không từ tính. Máng nhánh sẽ đưa vật liệu đến van khóa khí lốc xoáy trước khi máy nghiền có thể khóa không khí và sưởi ấm hoặc đưa vật liệu vào buồng giữa.
Khí thải của lò nung sẽ được sử dụng để làm khô vật liệu; Lò không khí nóng được lắp đặt chỉ được sử dụng cho máy nghiền sưởi ấm trong quá trình sản xuất thử nghiệm và dừng lại. Vật liệu sẽ được nghiền thành thành phẩm yêu cầu và sấy khô bên trong nhà máy. Độ mịn của sản phẩm sẽ được kiểm soát thông qua điều chỉnh rôto của dải phân tách.
Thành phẩm sẽ được đưa ra khỏi bộ tách bằng luồng không khí thông qua lốc xoáy dòng kép để tách không khí và thành phẩm. Bộ lọc túi dưới sẽ loại bỏ bột luồng không khí.
Điều chỉnh lượng không khí thông qua việc điều chỉnh vị trí của van cửa gió phía trên hoặc cửa thông gió.
Không khí tuần hoàn nên được kiểm soát thông qua van điều khiển điều chỉnh.