Thời gian xuất bản:Tháng Mười Hai 17, 2019
máy ép con lăn / máy nghiền con lăn / thiết bị mài / nghiền trước CKP / máy nghiền đứng xi măng / máy nghiền đứng xỉ / nhà máy đứng than / Jiangsu Pengfei Group Co., Ltd
Tóm tắt: Trong những năm gần đây, tuân thủ quy trình làm cứng bờ biển và quy trình sản xuất và cập nhật dần công nghệ kiểm soát quy trình, quy trình và thiết bị nghiền xi măng chủ yếu dựa trên máy nghiền bi, kết hợp với máy nghiền đứng hiệu quả cao, máy nghiền con lăn, v.v. thiết bị mài mới đa loại và đây là sự kết hợp quy trình của các thiết bị này, trong khi đó nó đang phải đối mặt với việc nâng cấp quy mô của thiết bị mài và công nghệ kiểm soát quá trình của máy nâng đang đối mặt với thông minh hóa để đáp ứng các yêu cầu về nâng cấp quy mô sản xuất xi măng. Công nghệ nghiền con lăn là một công nghệ mài tiên tiến và trưởng thành, hệ thống mài kết hợp được tạo thành từ máy tách tĩnh loại V và máy nghiền con lăn có lợi thế tích hợp về chất lượng cao, sản xuất cao và tiêu thụ thấp trong các quy trình nghiền máy nghiền con lăn khác nhau.
Từ khóa: máy nghiền con lăn loại mới mài kết hợp hệ thống mài kết hợp xi măng chất lượng mài hiệu quả tích hợp ưu điểm tích hợp
A. Ưu điểm của mài kết hợp
a. Tiết kiệm năng lượng, bảo vệ môi trường để đảm bảo chất lượng xi măng
Nghiền rất quan trọng trong quá trình sản xuất xi măng, không cần phải nghiền bột thô (nửa thành phẩm) hoặc xi măng (thành phẩm) thông qua nghiền. Sản xuất xi măng một tấn sẽ cần nghiền khoảng 3 hoặc 5 tấn vật liệu khác nhau, công suất tiêu thụ sẽ là 100-110kW.h, trong số 60-70% điện năng tiêu thụ này được sử dụng để mài. Xem xét từ quá trình hydrat hóa, làm cứng và sử dụng hiệu quả đặc tính xi măng, cường độ đặc biệt là cường độ trong thời gian đầu, xi măng được nghiền càng mịn, càng tốt và điều này có thể cải thiện tình trạng chảy máu của nó, trong khi xi măng cũng cần xem xét sự phân bố về kích thước hạt của sản phẩm để đảm bảo chất lượng xi măng thông qua tiết kiệm năng lượng và bảo vệ môi trường.
b. Thực hiện mục tiêu lớn
Tiết kiệm năng lượng là điểm mấu chốt để thúc đẩy sự phát triển không ngừng của toàn xã hội và thực hiện mục tiêu lớn là xã hội thịnh vượng vừa phải. Công nghiệp là người tiêu thụ năng lượng và nguyên liệu chính, trong khi ngành xi măng là một ngành tiêu thụ năng lượng lớn, do đó tiết kiệm năng lượng và giảm tiêu thụ trở thành nhiệm vụ lâu dài và quan trọng của ngành xi măng của chúng ta và điểm mấu chốt của việc thực hiện mục tiêu này dựa trên việc tăng hiệu quả nghiền và giảm tiêu thụ điện năng khi nghiền. Trong sản xuất thực tế, hệ thống mài trước đại diện cho máy ép con lăn là dẫn đầu chính của quá trình mài. Nghiền trước có thể được chia thành nghiền trước tròn, mài máy trộn, nghiền kết hợp và nghiền nửa. So với quy trình nghiền kín hạng 1 của máy nghiền bi, quá trình nghiền kết hợp và nghiền nửa có những ưu điểm rõ ràng. Mặc dù hệ thống mài nửa cuối cùng có tác dụng tốt hơn trong việc cập nhật sản xuất, nhưng tác dụng tiết kiệm năng lượng của nó thấp hơn một chút so với mài kết hợp và sự lựa chọn về thiết bị có hạn chế liên quan, do đó trong quá trình thiết kế kỹ thuật thực tế, quá trình mài kết hợp đã được sử dụng rộng rãi. Đặc biệt trong dự án cập nhật sản xuất hiện tại, do hạn chế công suất thiết bị gốc (đặc biệt là công suất của máy tách ban đầu là không đủ), do đó nếu chọn sử dụng quy trình nghiền nửa cuối cùng có hạn chế lớn hơn, tuy nhiên quá trình nghiền trước tròn và nghiền kết hợp có tính khả thi lớn hơn, trong khi quá trình nghiền kết hợp có thể đạt được hiệu quả tiết kiệm năng lượng và cập nhật sản xuất tốt hơn.
B. Các biện pháp chính để cải tiến sản xuất và giảm tiêu thụ điện năng của nghiền kết hợp
a. Kích thước hạt xi măng trung bình
Trong quá trình nghiền xi măng, nó thậm chí không phải là kích thước hạt đơn lẻ mà là một nhóm hạt có kích thước hạt khác nhau, do đó khi mô tả độ mịn của xi măng, nếu chỉ sử dụng cặn để chỉ ra một cách đơn giản: gần như 90% hạt xi măng có thể đi qua màn hình, nhưng kích thước hạt của các vật liệu này dưới màn hình không rõ ràng, do đó cùng một cặn, Blaine có thể xuất hiện sự chênh lệch. Kích thước hạt trung bình của hạt xi măng là
b. xi măng Blaine
Tiêu chuẩn xi măng nước ngoài chỉ ra chỉ số của bề mặt cụ thể, thông thường họ sử dụng phương pháp Blaine để kiểm tra bề mặt cụ thể của xi măng, tiêu chuẩn quốc gia của chúng tôi về xi măng Portland và clinker cũng giống như của nước ngoài. Xi măng Blaine có mối quan hệ tốt hơn với các hiệu suất xi măng. Bề mặt riêng của xi măng thành phẩm và độ bền của cơ học vật lý của nó đã tồn tại mối quan hệ tốt hơn, trong khi bề mặt riêng của thành phẩm thường không cao lắm, điều này hạn chế tác dụng hoạt hóa ngậm nước. Trong quá trình sản xuất thực tế, sử dụng các biện pháp kỹ thuật sau để cập nhật Blaine xi măng lên trên 350m2/kg.
c. Tốt nghiệp kích thước hạt xi măng
Được chứng minh bằng thí nghiệm dài hạn ở thị trường nước ngoài và trong nước, sự tốt nghiệp của hạt xi măng là yếu tố quan trọng của hiệu suất xi măng, hiện tại độ tốt nhất của hạt xi măng trên toàn thế giới có thể là 3-32μm, trong khi hạt 3-32μm đã đóng một vai trò quan trọng trong việc cập nhật độ bền, sự phân bố của nó trên kích thước hạt là liên tục và tổng lượng không được thấp hơn 65%; Hạt 16-24μm có ảnh hưởng lớn đến hiệu suất xi măng, càng nhiều hàm lượng càng tốt; hạt mịn nhỏ hơn 3μm dễ tạo thành vón cục, do đó tốt hơn là không nên vượt quá 10%; Hạt hơn 64μm có ít hoạt động hơn. Nếu sự phân bố của hạt xi măng (độ chia độ của hạt) không tốt, điều này sẽ ảnh hưởng đến nhu cầu nước (khả năng làm việc) đối với quá trình hydrat hóa xi măng, nếu bổ sung lượng nước sử dụng để đạt được độ đặc tiêu chuẩn của vữa xi măng, cuối cùng sẽ làm giảm cường độ của xi măng hoặc bê tông bề mặt sau khi đông cứng. Do đó, việc nắm bắt được chỉ số tốt nghiệp của hạt xi măng là rất quan trọng. Hệ số tròn của xi măng tại thị trường nước ngoài và trong nước, hầu hết là khoảng 0,67. Giá trị trung bình của nhà máy sản xuất xi măng lớn và vừa đo được bằng viện nghiên cứu và phát triển vật liệu xây dựng là 0,63, dao động trong 0,51-0,73. Qua thí nghiệm, nhà máy độ tròn của hạt xi măng được cải thiện từ 0,67 lên 0,85, cường độ nén của vữa xi măng 28d có thể cải thiện 20-30%.
Thành phần hạt hợp lý của xi măng có nghĩa là thành phần này có thể phát huy khả năng gel hóa của clinker xi măng tối đa và thực hiện mật độ khối gần nhất của thể tích. Khả năng tạo gel clinker liên quan đến tốc độ ngậm nước của hạt và mức độ hydrat hóa, trong khi mật độ khối sẽ được quyết định bởi hàm lượng hạt có kích thước khác nhau. Sử dụng dư lượng 45μm có thể làm cho doanh nghiệp hiểu được hàm lượng hạt hiệu quả của xi măng, trong khi sử dụng bề mặt cụ thể có thể nắm bắt được hàm lượng hạt mịn liên quan đến nhu cầu nước xi măng. Sự kết hợp của hai điều này có thể kiểm soát các thông số của quá trình nghiền để tối ưu hóa hiệu suất xi măng tốt nhất.
Thời gian hydrat hóa hoàn toàn của hạt clinker lớn hơn 45μm là rất lâu, sự đóng góp của độ bền xi măng rất nhỏ; Việc sản xuất hydrat hóa của clinker và gleization là lý do chính dẫn đến khả năng tạo gel của xi măng. Mức độ hydrat hóa của hạt xi măng có thể quyết định khả năng tạo gel xi măng. Mức độ hydrat hóa của clinker liên quan đến các loại khoáng chất và kích thước của hạt.
Hiện tại, độ chia độ hạt nổi tiếng với hiệu suất tốt nhất là: tổng lượng hạt 3-32μm không được thấp hơn 65%, hạt mịn dưới 3μm không được vượt quá 10%, hạt lớn hơn 65μm tốt hơn là 0 và tốt hơn không có hạt nhỏ hơn 1μm. Vì 3,32μm đóng vai trò rất lớn trong việc cập nhật độ bền, đặc biệt là hạt 16-24μm rất quan trọng đối với hiệu suất xi măng, hàm lượng càng nhiều càng tốt; hạt mịn nhỏ hơn 3μm dễ bị đóng cục, hạt nhỏ dưới 1μm có thể được ngậm nước trong quá trình trộn với nước thêm, chức năng về cường độ của bê tông rất nhỏ, và nó có thể ảnh hưởng đến sự phù hợp của xi măng và phụ gia và nó có thể ảnh hưởng đến hiệu suất xi măng và dẫn đến nứt bê tông ảnh hưởng nghiêm trọng đến độ bền của bê tông; Quá trình hydrat hóa của hạt lớn hơn 65μm rất chậm, đóng góp vào cường độ 28D là rất nhỏ.
Trong quá trình cố định, cặn xi măng 45μm và Blaine phải được kiểm soát trong một phạm vi hợp lý có thể ngăn chặn hạt nhỏ hơn 3μm và trên 45μm, do đó điều này có thể đạt được hiệu suất xi măng tốt và chi phí sản xuất thấp hơn. Phương pháp kiểm soát độ mịn này có ưu điểm là vận hành dễ dàng và kiểm soát hiệu quả so với các phương pháp khác. Chỉ cần lấy mẫu, sau đó sàng lọc và thử nghiệm và đo Blaine có thể trở thành bằng chứng về hoạt động của nhà máy.
Cải thiện sản lượng của hệ thống nghiền xi măng và giảm tiêu thụ điện năng là điểm mấu chốt mà mọi người quan tâm, đặc biệt là sau khi thực hiện tiêu chuẩn ISO, đối với hầu hết các doanh nghiệp xi măng cảm thấy rằng họ không chỉ cần làm cho sản phẩm đáp ứng các yêu cầu chất lượng theo tiêu chuẩn mới mà còn không muốn ảnh hưởng đến chất lượng nhà máy và tăng thêm chi phí sản xuất, Do đó, tối ưu hóa hệ thống nghiền xi măng là biện pháp rõ ràng.
d. Phương pháp mài
Nghiền trước là các biện pháp chính để cải thiện đáng kể sản lượng của hệ thống nghiền, nghiền trước thường có nghĩa là đặt một máy nghiền mịn trước máy nghiền bi làm giảm kích thước hạt đầu vào, một phần nhiệm vụ nghiền của buồng nghiền thô ban đầu của máy nghiền bi nên được chuyển sang hoàn thiện bằng máy nghiền mịn cao hơn, sau khi thiết lập nghiền trước, cấu trúc bên trong của máy nghiền bi cũng nên thực hiện điều chỉnh có liên quan, Đặc biệt là buồng đầu tiên nên thiết lập mục tiêu cập nhật công suất nghiền. Phân tích về lý thuyết, kích thước hạt của vật liệu đầu vào sau khi nghiền trước có thể giảm, chức năng nghiền và nghiền của buồng đầu tiên sẽ rút lại ghế sau, sử dụng hệ thống nghiền trước cải thiện việc cập nhật sản lượng của nhà máy, đầu tư thấp có tối đa. lợi thế, nó chủ yếu phù hợp với các thiết bị phụ trợ và thiết bị vận chuyển với công suất bổ sung hạn chế trong khi nó có thể cập nhật phần lớn doanh nghiệp với chi phí sản xuất không hợp lý và lợi ích.
(1) sử dụng máy nghiền con lăn để nghiền trước khi nghiền
Sử dụng máy ép con lăn để làm thiết bị mài trước. Đề xuất sử dụng quy trình nghiền nửa cuối cùng có nghĩa là máy nghiền bi và máy tách nghiền trước tạo thành hệ thống khép kín thu được nhiều hạt vật liệu đồng đều hơn của máy nghiền, thông thường hạt nhỏ hơn 2mm có thể chiếm khoảng 90%, tối đa hạt nên được kiểm soát dưới 5mm, rút ngắn thời gian dừng vật liệu bên trong máy nghiền, tránh hiện tượng mài hoàn toàn. Sản lượng của quá trình nghiền trước máy nghiền bi có thể vượt quá 50%.
(2) sử dụng thiết bị phân tách hiệu quả cao
Thiết bị cần thiết của mài kín là máy tách. Chức năng của máy tách là tách hạt có kích thước hạt cụ thể khỏi vật liệu đầu ra kịp thời, giảm lượng nghiền quá mức bên trong máy nghiền để có thể cải thiện hiệu quả nghiền. Nhưng máy tách không thể tự tạo ra năng lượng tốt, việc lựa chọn và cải tiến thiết bị phân tách nên được thực hiện cùng với sự kết hợp của máy nghiền. Tất nhiên, hiệu quả của máy tách cao; sản lượng của hệ thống cũng cao. Công nghệ chính của máy tách là phân tán, phân loại và thu thập. Sự tán xạ nên ném vật liệu đầu vào của thiết bị phân tách càng đủ càng tốt, hạt vật liệu nên tạo thành khoảng trống cụ thể giữa chúng. Bộ tách cao năm giai đoạn có ưu điểm của loại lồng tách O-Sepa của Nhật Bản, tách lốc xoáy của bộ tách rôto, tách thu gom bụi tàu điện ngầm và tách đầu vào không khí phụ; Cơ chế tán xạ, phân loại và thu gom bụi rất rõ ràng, đặc biệt là cơ chế phân loại và ly tâm, loại lốc xoáy có những thay đổi rõ ràng so với máy tách rôto trong khi mỗi phần của máy tách đã đạt mức rất cao, do đó hiệu quả phân loại cao tới 85%.
Tóm tắt: Trong những năm gần đây, tuân thủ quy trình làm cứng bờ biển và quy trình sản xuất và cập nhật dần công nghệ kiểm soát quy trình, quy trình và thiết bị nghiền xi măng chủ yếu dựa trên máy nghiền bi, kết hợp với máy nghiền đứng hiệu quả cao, máy nghiền con lăn, v.v. thiết bị mài mới đa loại và đây là sự kết hợp quy trình của các thiết bị này, trong khi đó nó đang phải đối mặt với việc nâng cấp quy mô của thiết bị mài và công nghệ kiểm soát quá trình của máy nâng đang đối mặt với thông minh hóa để đáp ứng các yêu cầu về nâng cấp quy mô sản xuất xi măng. Công nghệ nghiền con lăn là một công nghệ mài tiên tiến và trưởng thành, hệ thống mài kết hợp được tạo thành từ máy tách tĩnh loại V và máy nghiền con lăn có lợi thế tích hợp về chất lượng cao, sản xuất cao và tiêu thụ thấp trong các quy trình nghiền máy nghiền con lăn khác nhau.
Từ khóa: máy nghiền con lăn loại mới mài kết hợp hệ thống mài kết hợp xi măng chất lượng mài hiệu quả tích hợp ưu điểm tích hợp
A. Ưu điểm của mài kết hợp
a. Tiết kiệm năng lượng, bảo vệ môi trường để đảm bảo chất lượng xi măng
Nghiền rất quan trọng trong quá trình sản xuất xi măng, không cần phải nghiền bột thô (nửa thành phẩm) hoặc xi măng (thành phẩm) thông qua nghiền. Sản xuất xi măng một tấn sẽ cần nghiền khoảng 3 hoặc 5 tấn vật liệu khác nhau, công suất tiêu thụ sẽ là 100-110kW.h, trong số 60-70% điện năng tiêu thụ này được sử dụng để mài. Xem xét từ quá trình hydrat hóa, làm cứng và sử dụng hiệu quả đặc tính xi măng, cường độ đặc biệt là cường độ trong thời gian đầu, xi măng được nghiền càng mịn, càng tốt và điều này có thể cải thiện tình trạng chảy máu của nó, trong khi xi măng cũng cần xem xét sự phân bố về kích thước hạt của sản phẩm để đảm bảo chất lượng xi măng thông qua tiết kiệm năng lượng và bảo vệ môi trường.
b. Thực hiện mục tiêu lớn
Tiết kiệm năng lượng là điểm mấu chốt để thúc đẩy sự phát triển không ngừng của toàn xã hội và thực hiện mục tiêu lớn là xã hội thịnh vượng vừa phải. Công nghiệp là người tiêu thụ năng lượng và nguyên liệu chính, trong khi ngành xi măng là một ngành tiêu thụ năng lượng lớn, do đó tiết kiệm năng lượng và giảm tiêu thụ trở thành nhiệm vụ lâu dài và quan trọng của ngành xi măng của chúng ta và điểm mấu chốt của việc thực hiện mục tiêu này dựa trên việc tăng hiệu quả nghiền và giảm tiêu thụ điện năng khi nghiền. Trong sản xuất thực tế, hệ thống mài trước đại diện cho máy ép con lăn là dẫn đầu chính của quá trình mài. Nghiền trước có thể được chia thành nghiền trước tròn, mài máy trộn, nghiền kết hợp và nghiền nửa. So với quy trình nghiền kín hạng 1 của máy nghiền bi, quá trình nghiền kết hợp và nghiền nửa có những ưu điểm rõ ràng. Mặc dù hệ thống mài nửa cuối cùng có tác dụng tốt hơn trong việc cập nhật sản xuất, nhưng tác dụng tiết kiệm năng lượng của nó thấp hơn một chút so với mài kết hợp và sự lựa chọn về thiết bị có hạn chế liên quan, do đó trong quá trình thiết kế kỹ thuật thực tế, quá trình mài kết hợp đã được sử dụng rộng rãi. Đặc biệt trong dự án cập nhật sản xuất hiện tại, do hạn chế công suất thiết bị gốc (đặc biệt là công suất của máy tách ban đầu là không đủ), do đó nếu chọn sử dụng quy trình nghiền nửa cuối cùng có hạn chế lớn hơn, tuy nhiên quá trình nghiền trước tròn và nghiền kết hợp có tính khả thi lớn hơn, trong khi quá trình nghiền kết hợp có thể đạt được hiệu quả tiết kiệm năng lượng và cập nhật sản xuất tốt hơn.
B. Các biện pháp chính để cải tiến sản xuất và giảm tiêu thụ điện năng của nghiền kết hợp
a. Kích thước hạt xi măng trung bình
Trong quá trình nghiền xi măng, nó thậm chí không phải là kích thước hạt đơn lẻ mà là một nhóm hạt có kích thước hạt khác nhau, do đó khi mô tả độ mịn của xi măng, nếu chỉ sử dụng cặn để chỉ ra một cách đơn giản: gần như 90% hạt xi măng có thể đi qua màn hình, nhưng kích thước hạt của các vật liệu này dưới màn hình không rõ ràng, do đó cùng một cặn, Blaine có thể xuất hiện sự chênh lệch. Kích thước hạt trung bình của hạt xi măng là
b. xi măng Blaine
Tiêu chuẩn xi măng nước ngoài chỉ ra chỉ số của bề mặt cụ thể, thông thường họ sử dụng phương pháp Blaine để kiểm tra bề mặt cụ thể của xi măng, tiêu chuẩn quốc gia của chúng tôi về xi măng Portland và clinker cũng giống như của nước ngoài. Xi măng Blaine có mối quan hệ tốt hơn với các hiệu suất xi măng. Bề mặt riêng của xi măng thành phẩm và độ bền của cơ học vật lý của nó đã tồn tại mối quan hệ tốt hơn, trong khi bề mặt riêng của thành phẩm thường không cao lắm, điều này hạn chế tác dụng hoạt hóa ngậm nước. Trong quá trình sản xuất thực tế, sử dụng các biện pháp kỹ thuật sau để cập nhật Blaine xi măng lên trên 350m2/kg.
c. Tốt nghiệp kích thước hạt xi măng
Được chứng minh bằng thí nghiệm dài hạn ở thị trường nước ngoài và trong nước, sự tốt nghiệp của hạt xi măng là yếu tố quan trọng của hiệu suất xi măng, hiện tại độ tốt nhất của hạt xi măng trên toàn thế giới có thể là 3-32μm, trong khi hạt 3-32μm đã đóng một vai trò quan trọng trong việc cập nhật độ bền, sự phân bố của nó trên kích thước hạt là liên tục và tổng lượng không được thấp hơn 65%; Hạt 16-24μm có ảnh hưởng lớn đến hiệu suất xi măng, càng nhiều hàm lượng càng tốt; hạt mịn nhỏ hơn 3μm dễ tạo thành vón cục, do đó tốt hơn là không nên vượt quá 10%; Hạt hơn 64μm có ít hoạt động hơn. Nếu sự phân bố của hạt xi măng (độ chia độ của hạt) không tốt, điều này sẽ ảnh hưởng đến nhu cầu nước (khả năng làm việc) đối với quá trình hydrat hóa xi măng, nếu bổ sung lượng nước sử dụng để đạt được độ đặc tiêu chuẩn của vữa xi măng, cuối cùng sẽ làm giảm cường độ của xi măng hoặc bê tông bề mặt sau khi đông cứng. Do đó, việc nắm bắt được chỉ số tốt nghiệp của hạt xi măng là rất quan trọng. Hệ số tròn của xi măng tại thị trường nước ngoài và trong nước, hầu hết là khoảng 0,67. Giá trị trung bình của nhà máy sản xuất xi măng lớn và vừa đo được bằng viện nghiên cứu và phát triển vật liệu xây dựng là 0,63, dao động trong 0,51-0,73. Qua thí nghiệm, nhà máy độ tròn của hạt xi măng được cải thiện từ 0,67 lên 0,85, cường độ nén của vữa xi măng 28d có thể cải thiện 20-30%.
Thành phần hạt hợp lý của xi măng có nghĩa là thành phần này có thể phát huy khả năng gel hóa của clinker xi măng tối đa và thực hiện mật độ khối gần nhất của thể tích. Khả năng tạo gel clinker liên quan đến tốc độ ngậm nước của hạt và mức độ hydrat hóa, trong khi mật độ khối sẽ được quyết định bởi hàm lượng hạt có kích thước khác nhau. Sử dụng dư lượng 45μm có thể làm cho doanh nghiệp hiểu được hàm lượng hạt hiệu quả của xi măng, trong khi sử dụng bề mặt cụ thể có thể nắm bắt được hàm lượng hạt mịn liên quan đến nhu cầu nước xi măng. Sự kết hợp của hai điều này có thể kiểm soát các thông số của quá trình nghiền để tối ưu hóa hiệu suất xi măng tốt nhất.
Thời gian hydrat hóa hoàn toàn của hạt clinker lớn hơn 45μm là rất lâu, sự đóng góp của độ bền xi măng rất nhỏ; Việc sản xuất hydrat hóa của clinker và gleization là lý do chính dẫn đến khả năng tạo gel của xi măng. Mức độ hydrat hóa của hạt xi măng có thể quyết định khả năng tạo gel xi măng. Mức độ hydrat hóa của clinker liên quan đến các loại khoáng chất và kích thước của hạt.
Hiện tại, độ chia độ hạt nổi tiếng với hiệu suất tốt nhất là: tổng lượng hạt 3-32μm không được thấp hơn 65%, hạt mịn dưới 3μm không được vượt quá 10%, hạt lớn hơn 65μm tốt hơn là 0 và tốt hơn không có hạt nhỏ hơn 1μm. Vì 3,32μm đóng vai trò rất lớn trong việc cập nhật độ bền, đặc biệt là hạt 16-24μm rất quan trọng đối với hiệu suất xi măng, hàm lượng càng nhiều càng tốt; hạt mịn nhỏ hơn 3μm dễ bị đóng cục, hạt nhỏ dưới 1μm có thể được ngậm nước trong quá trình trộn với nước thêm, chức năng về cường độ của bê tông rất nhỏ, và nó có thể ảnh hưởng đến sự phù hợp của xi măng và phụ gia và nó có thể ảnh hưởng đến hiệu suất xi măng và dẫn đến nứt bê tông ảnh hưởng nghiêm trọng đến độ bền của bê tông; Quá trình hydrat hóa của hạt lớn hơn 65μm rất chậm, đóng góp vào cường độ 28D là rất nhỏ.
Trong quá trình cố định, cặn xi măng 45μm và Blaine phải được kiểm soát trong một phạm vi hợp lý có thể ngăn chặn hạt nhỏ hơn 3μm và trên 45μm, do đó điều này có thể đạt được hiệu suất xi măng tốt và chi phí sản xuất thấp hơn. Phương pháp kiểm soát độ mịn này có ưu điểm là vận hành dễ dàng và kiểm soát hiệu quả so với các phương pháp khác. Chỉ cần lấy mẫu, sau đó sàng lọc và thử nghiệm và đo Blaine có thể trở thành bằng chứng về hoạt động của nhà máy.
Cải thiện sản lượng của hệ thống nghiền xi măng và giảm tiêu thụ điện năng là điểm mấu chốt mà mọi người quan tâm, đặc biệt là sau khi thực hiện tiêu chuẩn ISO, đối với hầu hết các doanh nghiệp xi măng cảm thấy rằng họ không chỉ cần làm cho sản phẩm đáp ứng các yêu cầu chất lượng theo tiêu chuẩn mới mà còn không muốn ảnh hưởng đến chất lượng nhà máy và tăng thêm chi phí sản xuất, Do đó, tối ưu hóa hệ thống nghiền xi măng là biện pháp rõ ràng.
d. Phương pháp mài
Nghiền trước là các biện pháp chính để cải thiện đáng kể sản lượng của hệ thống nghiền, nghiền trước thường có nghĩa là đặt một máy nghiền mịn trước máy nghiền bi làm giảm kích thước hạt đầu vào, một phần nhiệm vụ nghiền của buồng nghiền thô ban đầu của máy nghiền bi nên được chuyển sang hoàn thiện bằng máy nghiền mịn cao hơn, sau khi thiết lập nghiền trước, cấu trúc bên trong của máy nghiền bi cũng nên thực hiện điều chỉnh có liên quan, Đặc biệt là buồng đầu tiên nên thiết lập mục tiêu cập nhật công suất nghiền. Phân tích về lý thuyết, kích thước hạt của vật liệu đầu vào sau khi nghiền trước có thể giảm, chức năng nghiền và nghiền của buồng đầu tiên sẽ rút lại ghế sau, sử dụng hệ thống nghiền trước cải thiện việc cập nhật sản lượng của nhà máy, đầu tư thấp có tối đa. lợi thế, nó chủ yếu phù hợp với các thiết bị phụ trợ và thiết bị vận chuyển với công suất bổ sung hạn chế trong khi nó có thể cập nhật phần lớn doanh nghiệp với chi phí sản xuất không hợp lý và lợi ích.
(1) sử dụng máy nghiền con lăn để nghiền trước khi nghiền
Sử dụng máy ép con lăn để làm thiết bị mài trước. Đề xuất sử dụng quy trình nghiền nửa cuối cùng có nghĩa là máy nghiền bi và máy tách nghiền trước tạo thành hệ thống khép kín thu được nhiều hạt vật liệu đồng đều hơn của máy nghiền, thông thường hạt nhỏ hơn 2mm có thể chiếm khoảng 90%, tối đa hạt nên được kiểm soát dưới 5mm, rút ngắn thời gian dừng vật liệu bên trong máy nghiền, tránh hiện tượng mài hoàn toàn. Sản lượng của quá trình nghiền trước máy nghiền bi có thể vượt quá 50%.
(2) sử dụng thiết bị phân tách hiệu quả cao
Thiết bị cần thiết của mài kín là máy tách. Chức năng của máy tách là tách hạt có kích thước hạt cụ thể khỏi vật liệu đầu ra kịp thời, giảm lượng nghiền quá mức bên trong máy nghiền để có thể cải thiện hiệu quả nghiền. Nhưng máy tách không thể tự tạo ra năng lượng tốt, việc lựa chọn và cải tiến thiết bị phân tách nên được thực hiện cùng với sự kết hợp của máy nghiền. Tất nhiên, hiệu quả của máy tách cao; sản lượng của hệ thống cũng cao. Công nghệ chính của máy tách là phân tán, phân loại và thu thập. Sự tán xạ nên ném vật liệu đầu vào của thiết bị phân tách càng đủ càng tốt, hạt vật liệu nên tạo thành khoảng trống cụ thể giữa chúng. Bộ tách cao năm giai đoạn có ưu điểm của loại lồng tách O-Sepa của Nhật Bản, tách lốc xoáy của bộ tách rôto, tách thu gom bụi tàu điện ngầm và tách đầu vào không khí phụ; Cơ chế tán xạ, phân loại và thu gom bụi rất rõ ràng, đặc biệt là cơ chế phân loại và ly tâm, loại lốc xoáy có những thay đổi rõ ràng so với máy tách rôto trong khi mỗi phần của máy tách đã đạt mức rất cao, do đó hiệu quả phân loại cao tới 85%.