Thời gian xuất bản:Tháng Mười Hai 17, 2019
máy ép con lăn / máy nghiền con lăn / thiết bị mài / mài trước CKP / máy nghiền đứng xi măng / máy nghiền đứng xỉ / máy nghiền đứng than / Jiangsu Pengfei Group Co., Ltd
Tóm tắt: Trong những năm gần đây, tuân thủ quy trình làm cứng bờ biển và quy trình sản xuất và cập nhật dần công nghệ kiểm soát quy trình, quy trình và thiết bị nghiền xi măng chủ yếu dựa trên máy nghiền bi, kết hợp với máy nghiền đứng hiệu quả cao, máy nghiền con lăn, v.v. nhiều loại thiết bị nghiền mới và đây là sự kết hợp quy trình của các thiết bị này, trong khi đó nó đang phải đối mặt với việc nâng cấp quy mô của thiết bị mài và công nghệ kiểm soát quá trình của máy nâng đang phải đối mặt thông minh hóa để có thể đáp ứng các yêu cầu về nâng cấp quy mô sản xuất xi măng. Công nghệ nghiền con lăn là một công nghệ nghiền tiên tiến và trưởng thành, hệ thống nghiền kết hợp được tạo thành từ máy tách tĩnh loại V và máy nghiền con lăn có lợi thế tích hợp về chất lượng cao, sản xuất cao và tiêu thụ thấp trong quá trình nghiền máy nghiền con lăn khác nhau.
Từ khóa: máy nghiền con lăn loại mới nghiền kết hợp hệ thống nghiền xi măng chất lượng mài hiệu quả lợi thế tích hợp
A. Ưu điểm của mài kết hợp
a. Tiết kiệm năng lượng, bảo vệ môi trường đảm bảo chất lượng xi măng
Nghiền rất quan trọng trong quá trình sản xuất xi măng, không cần phải thu được bột thô (nửa thành phẩm) hoặc xi măng (thành phẩm) thông qua quá trình nghiền. Sản xuất xi măng một tấn sẽ cần nghiền khoảng 3 hoặc 5 tấn vật liệu khác nhau, điện năng tiêu thụ sẽ là 100-110kW.h, trong số này 60-70% điện năng tiêu thụ được sử dụng để nghiền. Xem xét từ quá trình hydrat hóa, làm cứng và sử dụng hiệu quả đặc tính xi măng, độ bền đặc biệt là độ bền trong thời gian đầu, xi măng được nghiền mịn càng tốt và điều này có thể cải thiện khả năng chảy máu của xi măng, trong khi đó xi măng cũng cần xem xét sự phân bố trên kích thước hạt của sản phẩm đảm bảo chất lượng xi măng thông qua tiết kiệm năng lượng và bảo vệ môi trường.
b. Thực hiện mục tiêu lớn
Tiết kiệm năng lượng là điểm mấu chốt để thúc đẩy sự phát triển liên tục của toàn xã hội và thực hiện mục tiêu lớn là xã hội thịnh vượng vừa phải. Công nghiệp là người tiêu thụ năng lượng và nguyên liệu thô, trong khi công nghiệp xi măng là ngành tiêu thụ năng lượng lớn, do đó tiết kiệm năng lượng và giảm tiêu thụ trở thành nhiệm vụ lâu dài và quan trọng của ngành xi măng của chúng ta và điểm mấu chốt của việc thực hiện mục tiêu này dựa trên việc tăng hiệu quả nghiền và giảm tiêu thụ điện năng khi nghiền. Trong sản xuất thực tế, hệ thống mài sơ bộ đại diện cho máy ép con lăn là công ty hàng đầu của quá trình mài. Nghiền sơ bộ có thể được chia thành mài trước tròn, mài trộn, nghiền kết hợp và mài một nửa. So với quy trình nghiền khép kín hạng 1 của máy nghiền bi, quá trình nghiền kết hợp và nghiền nửa có những ưu điểm rõ ràng. Mặc dù hệ thống nghiền nửa cuối có hiệu quả tốt hơn trong việc cập nhật sản xuất, nhưng tác dụng của nó đối với việc tiết kiệm năng lượng thấp hơn một chút so với nghiền kết hợp và việc lựa chọn thiết bị có hạn chế liên quan, do đó trong quá trình thiết kế kỹ thuật thực tế, quá trình nghiền kết hợp đã được sử dụng rộng rãi. Đặc biệt là trong dự án cập nhật sản xuất hiện tại, do hạn chế công suất thiết bị ban đầu (đặc biệt là công suất của máy tách ban đầu là không đủ), do đó nếu chọn sử dụng quy trình nghiền nửa cuối cùng có hạn chế lớn hơn, tuy nhiên quá trình nghiền sơ bộ tròn và nghiền kết hợp có tính khả thi lớn hơn, trong khi quá trình nghiền kết hợp có thể đạt được hiệu quả tiết kiệm năng lượng và cập nhật sản xuất tốt hơn.
B. Các biện pháp chính để cải tiến sản xuất và giảm tiêu thụ điện năng của nghiền liên hợp
A. Kích thước hạt xi măng trung bình
Trong quá trình nghiền xi măng, nó thậm chí không phải là kích thước hạt đơn lẻ mà là một nhóm hạt có kích thước hạt khác nhau, do đó khi mô tả độ mịn của xi măng, nếu chỉ sử dụng cặn để chỉ ra một cách đơn giản: gần như 90% hạt xi măng có thể vượt qua màn hình, nhưng kích thước hạt của các vật liệu này dưới màn hình không rõ ràng, do đó cùng một cặn, Blaine có thể xuất hiện sự chênh lệch. Kích thước hạt trung bình của hạt xi măng là
b. xi măng Blaine
Tiêu chuẩn xi măng nước ngoài chỉ ra chỉ số của bề mặt cụ thể, thông thường họ sử dụng phương pháp Blaine để kiểm tra bề mặt cụ thể của xi măng, tiêu chuẩn quốc gia của chúng tôi về xi măng Portland và clinker đã giống như của nước ngoài. Xi măng Blaine có mối quan hệ tốt hơn với các buổi biểu diễn xi măng. Bề mặt cụ thể của xi măng thành phẩm và độ bền của cơ học vật lý của nó đã tồn tại mối quan hệ tốt hơn, trong khi bề mặt cụ thể của thành phẩm thường không cao lắm điều này hạn chế tác động của hoạt hóa ngậm nước. Trong quá trình sản xuất thực tế, sử dụng các biện pháp kỹ thuật sau để cập nhật Blaine xi măng lên trên 350m2/kg.
c. Chia độ kích thước hạt xi măng
Được chứng minh bằng thử nghiệm lâu dài trên thị trường nước ngoài và trong nước, sự phân cấp của hạt xi măng là yếu tố quan trọng của hiệu suất xi măng, hiện tại độ phân cấp tốt nhất của hạt xi măng trên toàn thế giới có thể là 3-32μm, trong khi hạt 3-32μm đã đóng một vai trò quan trọng trong việc cập nhật cường độ, sự phân bố của nó trên kích thước hạt là liên tục và tổng lượng không được thấp hơn 65%; Hạt 16-24μm có ảnh hưởng lớn đến hiệu suất xi măng, càng nhiều hàm lượng càng tốt; hạt mịn nhỏ hơn 3μm dễ tạo vón cục, do đó tốt hơn là không nên vượt quá 10%; hơn 64μm hạt có ít hoạt tính hơn. Nếu sự phân bố của hạt xi măng (vạch chia hạt) không tốt, điều này sẽ ảnh hưởng đến nhu cầu nước (khả năng thi công) đối với quá trình hydrat hóa của xi măng, nếu thêm lượng nước sử dụng để đạt được độ đặc tiêu chuẩn của vữa xi măng, cuối cùng sẽ làm giảm cường độ của xi măng hoặc bê tông bề mặt sau khi đông cứng. Vì vậy, việc nắm được chỉ số chia độ của hạt xi măng là rất quan trọng. Hệ số độ tròn của xi măng trên thị trường nước ngoài và trong nước, hầu hết là khoảng 0,67. Giá trị trung bình của nhà máy xi măng lớn và vừa được đo bởi viện nghiên cứu và phát triển vật liệu xây dựng là 0,63, dao động là 0,51-0,73. Được chứng minh bằng thí nghiệm, nhà máy độ tròn của hạt xi măng được cải thiện từ 0,67 lên 0,85, cường độ nén của vữa xi măng 28d có thể cải thiện 20-30%.
Thành phần hạt hợp lý của xi măng có nghĩa là chế phẩm này có thể phát huy khả năng tạo gel của clinker xi măng tối đa và thực hiện mật độ khối gần nhất của thể tích. Khả năng tạo gel clinker liên quan đến tốc độ ngậm nước của hạt và mức độ hydrat hóa, trong khi mật độ khối sẽ được quyết định bởi hàm lượng hạt ở các kích thước khác nhau. Sử dụng cặn 45μm có thể giúp doanh nghiệp hiểu được hàm lượng hạt hiệu quả của xi măng, trong khi sử dụng bề mặt cụ thể có thể nắm bắt được hàm lượng hạt mịn liên quan đến nhu cầu nước xi măng. Sự kết hợp của hai điều này có thể kiểm soát các thông số của quá trình nghiền để tối ưu hóa hiệu suất xi măng tốt nhất.
Thời gian hydrat hóa hoàn toàn của hạt clinker lớn hơn 45μm rất dài, sự đóng góp của cường độ xi măng rất nhỏ; Việc sản xuất hydrat hóa clinker và gleization là lý do chính của khả năng tạo gel của xi măng. Mức độ hydrat hóa của hạt xi măng có thể quyết định khả năng tạo gel xi măng. Mức độ hydrat hóa của clinker liên quan đến các loại khoáng chất và kích thước của hạt.
Hiện tại, phân cấp hạt nổi tiếng với hiệu suất tốt nhất là: tổng lượng hạt 3-32μm không được thấp hơn 65%, hạt mịn nhỏ hơn 3μm không được vượt quá 10%, hạt lớn hơn 65μm tốt hơn là 0 và tốt hơn là không có hạt nhỏ hơn 1μm. Vì 3,32μm đóng vai trò rất lớn trong việc cập nhật cường độ, đặc biệt là hạt 16-24μm rất quan trọng đối với hiệu suất xi măng, hàm lượng càng nhiều càng tốt; Hạt mịn nhỏ hơn 3μm rất dễ bị đóng cục, hạt nhỏ dưới 1μm có thể được ngậm nước trong quá trình trộn với nước thêm vào, chức năng về cường độ của bê tông rất nhỏ, và nó có thể ảnh hưởng đến sự phù hợp của xi măng và phụ gia và nó có thể ảnh hưởng đến hiệu suất của xi măng và dẫn đến nứt bê tông ảnh hưởng nghiêm trọng đến độ bền của bê tông; Sự hydrat hóa của hạt lớn hơn 65μm rất chậm, đóng góp vào cường độ 28D là rất nhỏ.
Trong quy trình cố định, dư lượng 45μm của xi măng và Blaine phải được kiểm soát trong một phạm vi hợp lý có thể ngăn chặn hạt nhỏ hơn 3μm và trên 45μm, do đó điều này có thể đạt được hiệu suất xi măng tốt và chi phí sản xuất thấp hơn. Phương pháp kiểm soát độ mịn này có ưu điểm là vận hành dễ dàng và kiểm soát hiệu quả so với các phương pháp khác. Chỉ cần lấy mẫu, sau đó sàng lọc và thử nghiệm và đo lường Blaine có thể trở thành bằng chứng về hoạt động của nhà máy.
Cải thiện sản lượng của hệ thống nghiền xi măng và giảm tiêu thụ điện năng là điểm mấu chốt mà mọi người quan tâm, đặc biệt là sau khi thực hiện tiêu chuẩn ISO, đối với hầu hết các doanh nghiệp xi măng cảm thấy rằng họ không chỉ cần làm cho sản phẩm đáp ứng các yêu cầu chất lượng theo tiêu chuẩn mới mà còn không muốn ảnh hưởng đến chất lượng nhà máy và tăng thêm chi phí sản xuất, Do đó, tối ưu hóa hệ thống nghiền xi măng là biện pháp rõ ràng.
D. Phương pháp mài
Nghiền trước là các biện pháp chính để cải thiện đáng kể sản lượng của hệ thống nghiền, mài trước thông thường có nghĩa là đặt một máy nghiền mịn trước máy nghiền bi làm giảm kích thước hạt đầu vào, một phần nhiệm vụ mài của buồng nghiền thô ban đầu của máy nghiền bi nên được chuyển để hoàn thành bằng máy nghiền mịn cao hơn, sau khi thiết lập nghiền trước, cấu trúc bên trong của máy nghiền bi cũng nên thực hiện điều chỉnh có liên quan, Đặc biệt là buồng đầu tiên nên thiết lập mục tiêu cập nhật công suất nghiền. Phân tích về lý thuyết, kích thước hạt của vật liệu đầu vào sau khi nghiền trước có thể giảm, chức năng nghiền và nghiền của buồng đầu tiên sẽ lùi lại ghế sau, sử dụng hệ thống nghiền trước cải thiện việc cập nhật sản lượng nhà máy, đầu tư thấp có tối đa. lợi thế, nó chủ yếu phù hợp với các thiết bị phụ trợ và thiết bị vận chuyển có công suất bổ sung hạn chế trong khi nó có thể cập nhật phần lớn cho doanh nghiệp với chi phí sản xuất và lợi ích không hợp lý.
(1) sử dụng máy nghiền con lăn để mài trước khi nghiền
Sử dụng máy ép con lăn để làm thiết bị mài trước. Đề nghị sử dụng quy trình nghiền nửa cuối cùng có nghĩa là máy nghiền bi và máy tách trước tạo thành hệ thống khép kín thu được hạt vật liệu đồng đều hơn của máy nghiền, thông thường hạt nhỏ hơn 2mm có thể chiếm khoảng 90%, tối đa hạt nên được kiểm soát dưới 5mm, rút ngắn thời gian dừng của vật liệu bên trong máy nghiền, tránh hiện tượng nghiền hoàn toàn. Sản lượng của quá trình nghiền trước máy nghiền bi có thể vượt quá 50%.
(2) sử dụng máy tách hiệu quả cao
Thiết bị cần thiết của nghiền kín là máy tách. Chức năng của máy tách là tách hạt có kích thước hạt cụ thể khỏi vật liệu đầu ra kịp thời, giảm lượng nghiền quá mức bên trong máy nghiền để có thể cải thiện hiệu quả nghiền. Nhưng máy tách không thể tự tạo ra công suất tốt, việc lựa chọn và cải tiến máy tách nên được thực hiện cùng với sự kết hợp của máy nghiền. Tất nhiên, hiệu quả của máy tách là cao; sản lượng của hệ thống cũng cao. Công nghệ chính của máy tách là phân tán, phân loại và thu thập. Tán xạ nên ném vật liệu của đầu vào của dải phân cách càng đủ càng tốt, hạt vật liệu phải tạo thành khoảng trống cụ thể giữa chúng. Máy tách cao tách năm giai đoạn có ưu điểm của loại lồng tách O-Sepa của Nhật Bản, lốc xoáy tách máy tách rôto, tách bụi tàu điện ngầm và tách cửa hút gió phụ; Cơ chế phân tán, phân loại và thu gom bụi rất rõ ràng, đặc biệt là cơ chế phân loại và ly tâm, loại lốc xoáy có những thay đổi rõ ràng so với máy tách rôto trong khi mỗi phần của máy tách đã đạt mức rất cao, do đó hiệu quả phân loại cao tới 85%.
Tóm tắt: Trong những năm gần đây, tuân thủ quy trình làm cứng bờ biển và quy trình sản xuất và cập nhật dần công nghệ kiểm soát quy trình, quy trình và thiết bị nghiền xi măng chủ yếu dựa trên máy nghiền bi, kết hợp với máy nghiền đứng hiệu quả cao, máy nghiền con lăn, v.v. nhiều loại thiết bị nghiền mới và đây là sự kết hợp quy trình của các thiết bị này, trong khi đó nó đang phải đối mặt với việc nâng cấp quy mô của thiết bị mài và công nghệ kiểm soát quá trình của máy nâng đang phải đối mặt thông minh hóa để có thể đáp ứng các yêu cầu về nâng cấp quy mô sản xuất xi măng. Công nghệ nghiền con lăn là một công nghệ nghiền tiên tiến và trưởng thành, hệ thống nghiền kết hợp được tạo thành từ máy tách tĩnh loại V và máy nghiền con lăn có lợi thế tích hợp về chất lượng cao, sản xuất cao và tiêu thụ thấp trong quá trình nghiền máy nghiền con lăn khác nhau.
Từ khóa: máy nghiền con lăn loại mới nghiền kết hợp hệ thống nghiền xi măng chất lượng mài hiệu quả lợi thế tích hợp
A. Ưu điểm của mài kết hợp
a. Tiết kiệm năng lượng, bảo vệ môi trường đảm bảo chất lượng xi măng
Nghiền rất quan trọng trong quá trình sản xuất xi măng, không cần phải thu được bột thô (nửa thành phẩm) hoặc xi măng (thành phẩm) thông qua quá trình nghiền. Sản xuất xi măng một tấn sẽ cần nghiền khoảng 3 hoặc 5 tấn vật liệu khác nhau, điện năng tiêu thụ sẽ là 100-110kW.h, trong số này 60-70% điện năng tiêu thụ được sử dụng để nghiền. Xem xét từ quá trình hydrat hóa, làm cứng và sử dụng hiệu quả đặc tính xi măng, độ bền đặc biệt là độ bền trong thời gian đầu, xi măng được nghiền mịn càng tốt và điều này có thể cải thiện khả năng chảy máu của xi măng, trong khi đó xi măng cũng cần xem xét sự phân bố trên kích thước hạt của sản phẩm đảm bảo chất lượng xi măng thông qua tiết kiệm năng lượng và bảo vệ môi trường.
b. Thực hiện mục tiêu lớn
Tiết kiệm năng lượng là điểm mấu chốt để thúc đẩy sự phát triển liên tục của toàn xã hội và thực hiện mục tiêu lớn là xã hội thịnh vượng vừa phải. Công nghiệp là người tiêu thụ năng lượng và nguyên liệu thô, trong khi công nghiệp xi măng là ngành tiêu thụ năng lượng lớn, do đó tiết kiệm năng lượng và giảm tiêu thụ trở thành nhiệm vụ lâu dài và quan trọng của ngành xi măng của chúng ta và điểm mấu chốt của việc thực hiện mục tiêu này dựa trên việc tăng hiệu quả nghiền và giảm tiêu thụ điện năng khi nghiền. Trong sản xuất thực tế, hệ thống mài sơ bộ đại diện cho máy ép con lăn là công ty hàng đầu của quá trình mài. Nghiền sơ bộ có thể được chia thành mài trước tròn, mài trộn, nghiền kết hợp và mài một nửa. So với quy trình nghiền khép kín hạng 1 của máy nghiền bi, quá trình nghiền kết hợp và nghiền nửa có những ưu điểm rõ ràng. Mặc dù hệ thống nghiền nửa cuối có hiệu quả tốt hơn trong việc cập nhật sản xuất, nhưng tác dụng của nó đối với việc tiết kiệm năng lượng thấp hơn một chút so với nghiền kết hợp và việc lựa chọn thiết bị có hạn chế liên quan, do đó trong quá trình thiết kế kỹ thuật thực tế, quá trình nghiền kết hợp đã được sử dụng rộng rãi. Đặc biệt là trong dự án cập nhật sản xuất hiện tại, do hạn chế công suất thiết bị ban đầu (đặc biệt là công suất của máy tách ban đầu là không đủ), do đó nếu chọn sử dụng quy trình nghiền nửa cuối cùng có hạn chế lớn hơn, tuy nhiên quá trình nghiền sơ bộ tròn và nghiền kết hợp có tính khả thi lớn hơn, trong khi quá trình nghiền kết hợp có thể đạt được hiệu quả tiết kiệm năng lượng và cập nhật sản xuất tốt hơn.
B. Các biện pháp chính để cải tiến sản xuất và giảm tiêu thụ điện năng của nghiền liên hợp
A. Kích thước hạt xi măng trung bình
Trong quá trình nghiền xi măng, nó thậm chí không phải là kích thước hạt đơn lẻ mà là một nhóm hạt có kích thước hạt khác nhau, do đó khi mô tả độ mịn của xi măng, nếu chỉ sử dụng cặn để chỉ ra một cách đơn giản: gần như 90% hạt xi măng có thể vượt qua màn hình, nhưng kích thước hạt của các vật liệu này dưới màn hình không rõ ràng, do đó cùng một cặn, Blaine có thể xuất hiện sự chênh lệch. Kích thước hạt trung bình của hạt xi măng là
b. xi măng Blaine
Tiêu chuẩn xi măng nước ngoài chỉ ra chỉ số của bề mặt cụ thể, thông thường họ sử dụng phương pháp Blaine để kiểm tra bề mặt cụ thể của xi măng, tiêu chuẩn quốc gia của chúng tôi về xi măng Portland và clinker đã giống như của nước ngoài. Xi măng Blaine có mối quan hệ tốt hơn với các buổi biểu diễn xi măng. Bề mặt cụ thể của xi măng thành phẩm và độ bền của cơ học vật lý của nó đã tồn tại mối quan hệ tốt hơn, trong khi bề mặt cụ thể của thành phẩm thường không cao lắm điều này hạn chế tác động của hoạt hóa ngậm nước. Trong quá trình sản xuất thực tế, sử dụng các biện pháp kỹ thuật sau để cập nhật Blaine xi măng lên trên 350m2/kg.
c. Chia độ kích thước hạt xi măng
Được chứng minh bằng thử nghiệm lâu dài trên thị trường nước ngoài và trong nước, sự phân cấp của hạt xi măng là yếu tố quan trọng của hiệu suất xi măng, hiện tại độ phân cấp tốt nhất của hạt xi măng trên toàn thế giới có thể là 3-32μm, trong khi hạt 3-32μm đã đóng một vai trò quan trọng trong việc cập nhật cường độ, sự phân bố của nó trên kích thước hạt là liên tục và tổng lượng không được thấp hơn 65%; Hạt 16-24μm có ảnh hưởng lớn đến hiệu suất xi măng, càng nhiều hàm lượng càng tốt; hạt mịn nhỏ hơn 3μm dễ tạo vón cục, do đó tốt hơn là không nên vượt quá 10%; hơn 64μm hạt có ít hoạt tính hơn. Nếu sự phân bố của hạt xi măng (vạch chia hạt) không tốt, điều này sẽ ảnh hưởng đến nhu cầu nước (khả năng thi công) đối với quá trình hydrat hóa của xi măng, nếu thêm lượng nước sử dụng để đạt được độ đặc tiêu chuẩn của vữa xi măng, cuối cùng sẽ làm giảm cường độ của xi măng hoặc bê tông bề mặt sau khi đông cứng. Vì vậy, việc nắm được chỉ số chia độ của hạt xi măng là rất quan trọng. Hệ số độ tròn của xi măng trên thị trường nước ngoài và trong nước, hầu hết là khoảng 0,67. Giá trị trung bình của nhà máy xi măng lớn và vừa được đo bởi viện nghiên cứu và phát triển vật liệu xây dựng là 0,63, dao động là 0,51-0,73. Được chứng minh bằng thí nghiệm, nhà máy độ tròn của hạt xi măng được cải thiện từ 0,67 lên 0,85, cường độ nén của vữa xi măng 28d có thể cải thiện 20-30%.
Thành phần hạt hợp lý của xi măng có nghĩa là chế phẩm này có thể phát huy khả năng tạo gel của clinker xi măng tối đa và thực hiện mật độ khối gần nhất của thể tích. Khả năng tạo gel clinker liên quan đến tốc độ ngậm nước của hạt và mức độ hydrat hóa, trong khi mật độ khối sẽ được quyết định bởi hàm lượng hạt ở các kích thước khác nhau. Sử dụng cặn 45μm có thể giúp doanh nghiệp hiểu được hàm lượng hạt hiệu quả của xi măng, trong khi sử dụng bề mặt cụ thể có thể nắm bắt được hàm lượng hạt mịn liên quan đến nhu cầu nước xi măng. Sự kết hợp của hai điều này có thể kiểm soát các thông số của quá trình nghiền để tối ưu hóa hiệu suất xi măng tốt nhất.
Thời gian hydrat hóa hoàn toàn của hạt clinker lớn hơn 45μm rất dài, sự đóng góp của cường độ xi măng rất nhỏ; Việc sản xuất hydrat hóa clinker và gleization là lý do chính của khả năng tạo gel của xi măng. Mức độ hydrat hóa của hạt xi măng có thể quyết định khả năng tạo gel xi măng. Mức độ hydrat hóa của clinker liên quan đến các loại khoáng chất và kích thước của hạt.
Hiện tại, phân cấp hạt nổi tiếng với hiệu suất tốt nhất là: tổng lượng hạt 3-32μm không được thấp hơn 65%, hạt mịn nhỏ hơn 3μm không được vượt quá 10%, hạt lớn hơn 65μm tốt hơn là 0 và tốt hơn là không có hạt nhỏ hơn 1μm. Vì 3,32μm đóng vai trò rất lớn trong việc cập nhật cường độ, đặc biệt là hạt 16-24μm rất quan trọng đối với hiệu suất xi măng, hàm lượng càng nhiều càng tốt; Hạt mịn nhỏ hơn 3μm rất dễ bị đóng cục, hạt nhỏ dưới 1μm có thể được ngậm nước trong quá trình trộn với nước thêm vào, chức năng về cường độ của bê tông rất nhỏ, và nó có thể ảnh hưởng đến sự phù hợp của xi măng và phụ gia và nó có thể ảnh hưởng đến hiệu suất của xi măng và dẫn đến nứt bê tông ảnh hưởng nghiêm trọng đến độ bền của bê tông; Sự hydrat hóa của hạt lớn hơn 65μm rất chậm, đóng góp vào cường độ 28D là rất nhỏ.
Trong quy trình cố định, dư lượng 45μm của xi măng và Blaine phải được kiểm soát trong một phạm vi hợp lý có thể ngăn chặn hạt nhỏ hơn 3μm và trên 45μm, do đó điều này có thể đạt được hiệu suất xi măng tốt và chi phí sản xuất thấp hơn. Phương pháp kiểm soát độ mịn này có ưu điểm là vận hành dễ dàng và kiểm soát hiệu quả so với các phương pháp khác. Chỉ cần lấy mẫu, sau đó sàng lọc và thử nghiệm và đo lường Blaine có thể trở thành bằng chứng về hoạt động của nhà máy.
Cải thiện sản lượng của hệ thống nghiền xi măng và giảm tiêu thụ điện năng là điểm mấu chốt mà mọi người quan tâm, đặc biệt là sau khi thực hiện tiêu chuẩn ISO, đối với hầu hết các doanh nghiệp xi măng cảm thấy rằng họ không chỉ cần làm cho sản phẩm đáp ứng các yêu cầu chất lượng theo tiêu chuẩn mới mà còn không muốn ảnh hưởng đến chất lượng nhà máy và tăng thêm chi phí sản xuất, Do đó, tối ưu hóa hệ thống nghiền xi măng là biện pháp rõ ràng.
D. Phương pháp mài
Nghiền trước là các biện pháp chính để cải thiện đáng kể sản lượng của hệ thống nghiền, mài trước thông thường có nghĩa là đặt một máy nghiền mịn trước máy nghiền bi làm giảm kích thước hạt đầu vào, một phần nhiệm vụ mài của buồng nghiền thô ban đầu của máy nghiền bi nên được chuyển để hoàn thành bằng máy nghiền mịn cao hơn, sau khi thiết lập nghiền trước, cấu trúc bên trong của máy nghiền bi cũng nên thực hiện điều chỉnh có liên quan, Đặc biệt là buồng đầu tiên nên thiết lập mục tiêu cập nhật công suất nghiền. Phân tích về lý thuyết, kích thước hạt của vật liệu đầu vào sau khi nghiền trước có thể giảm, chức năng nghiền và nghiền của buồng đầu tiên sẽ lùi lại ghế sau, sử dụng hệ thống nghiền trước cải thiện việc cập nhật sản lượng nhà máy, đầu tư thấp có tối đa. lợi thế, nó chủ yếu phù hợp với các thiết bị phụ trợ và thiết bị vận chuyển có công suất bổ sung hạn chế trong khi nó có thể cập nhật phần lớn cho doanh nghiệp với chi phí sản xuất và lợi ích không hợp lý.
(1) sử dụng máy nghiền con lăn để mài trước khi nghiền
Sử dụng máy ép con lăn để làm thiết bị mài trước. Đề nghị sử dụng quy trình nghiền nửa cuối cùng có nghĩa là máy nghiền bi và máy tách trước tạo thành hệ thống khép kín thu được hạt vật liệu đồng đều hơn của máy nghiền, thông thường hạt nhỏ hơn 2mm có thể chiếm khoảng 90%, tối đa hạt nên được kiểm soát dưới 5mm, rút ngắn thời gian dừng của vật liệu bên trong máy nghiền, tránh hiện tượng nghiền hoàn toàn. Sản lượng của quá trình nghiền trước máy nghiền bi có thể vượt quá 50%.
(2) sử dụng máy tách hiệu quả cao
Thiết bị cần thiết của nghiền kín là máy tách. Chức năng của máy tách là tách hạt có kích thước hạt cụ thể khỏi vật liệu đầu ra kịp thời, giảm lượng nghiền quá mức bên trong máy nghiền để có thể cải thiện hiệu quả nghiền. Nhưng máy tách không thể tự tạo ra công suất tốt, việc lựa chọn và cải tiến máy tách nên được thực hiện cùng với sự kết hợp của máy nghiền. Tất nhiên, hiệu quả của máy tách là cao; sản lượng của hệ thống cũng cao. Công nghệ chính của máy tách là phân tán, phân loại và thu thập. Tán xạ nên ném vật liệu của đầu vào của dải phân cách càng đủ càng tốt, hạt vật liệu phải tạo thành khoảng trống cụ thể giữa chúng. Máy tách cao tách năm giai đoạn có ưu điểm của loại lồng tách O-Sepa của Nhật Bản, lốc xoáy tách máy tách rôto, tách bụi tàu điện ngầm và tách cửa hút gió phụ; Cơ chế phân tán, phân loại và thu gom bụi rất rõ ràng, đặc biệt là cơ chế phân loại và ly tâm, loại lốc xoáy có những thay đổi rõ ràng so với máy tách rôto trong khi mỗi phần của máy tách đã đạt mức rất cao, do đó hiệu quả phân loại cao tới 85%.
