Dây chuyền sản xuất clinker xi măng quy trình khô loại mới 2500TPD

Giới thiệu

Dây chuyền sản xuất clinker xi măng 2500 tấn/ngày áp dụng quy trình khô mới, với sản lượng hàng năm là 775.000 tấn clinker xi măng và tổng sản lượng xi măng là 1,05 triệu tấn/năm. Dây chuyền sản xuất xi măng và các thiết bị phụ trợ từ nghiền đá vôi đến đóng gói xi măng được xây dựng. Đặc sản bao gồm nguyên liệu, công nghệ sản xuất, điện và tự động hóa, cấp thoát nước, phòng cháy chữa cháy HVAC, kết cấu tòa nhà, bảo vệ môi trường, v.v. Các sản phẩm xi măng được hiệu chuẩn theo tiêu chuẩn xi măng poóc lăng thông thường của Trung Quốc.

Thông số quy trình

(1) Đầu ra clinker: ≥ 2500 t / D; (2) tiêu thụ nhiệt đốt clinker (3) Clinker tiêu thụ điện năng toàn diện (4) Tiêu thụ điện năng toàn diện xi măng (5) Clinker Sức mạnh 28 ngày (6) nồng độ phát thải bụi

Phương pháp sản xuất

Trong sản xuất xi măng, đá vôi và đất sét được sử dụng làm nguyên liệu chính, được nghiền nát, cân đối và nghiền thành nguyên liệu thô bằng máy nghiền thẳng đứng, sau đó đưa vào lò quay xi măng để nung nguyên liệu trưởng thành, sau đó clinker được thêm một lượng thạch cao thích hợp, trộn với một số vật liệu hoặc phụ gia hỗn hợp, nghiền thành xi măng bằng cách nghiền xi măng, và vận chuyển ra khỏi nhà máy bằng máy đóng gói hoặc máy số lượng lớn. Thiết bị sản xuất xi măng áp dụng quy trình sản xuất xi măng quy trình khô. Sau khi nguyên liệu được sấy khô và nghiền thành bột thô, chúng được đưa vào lò quay quá trình khô để nung thành clinker. Ưu điểm chính của sản xuất quy trình khô là tiêu thụ nhiệt thấp.

Quá trình

1) Đá vôi được đổ vào phễu bằng xe ben nghiền đá vôi. Sau khi được nghiền bằng máy nghiền búa, nó được đưa đến bãi đồng nhất trước đá vôi bằng băng tải. Máy xếp công xôn được sử dụng để xếp chồng và thu hồi nhiều lớp. Đá vôi lấy ra được gửi đến thùng trộn đá vôi của trạm trộn nguyên liệu bằng băng tải. Một chất tẩy sắt điện từ được bố trí trên băng tải kho bãi để loại bỏ các bộ phận sắt có thể có trong đá vôi. Đầu băng tải được trang bị máy dò kim loại để phát hiện xem có các bộ phận sắt còn sót lại trong nguyên liệu hay không, để tránh làm hỏng máy ép con lăn mài nguyên liệu. Trạm trộn nguyên liệu được trang bị đá vôi, đất sét và các thùng trộn khác. Đáy của mỗi thùng trộn được cung cấp một bộ nạp tấm và một bộ nạp liên tục. Bốn loại nguyên liệu thô được thải ra bởi bộ cấp liệu không đổi tương ứng của chúng theo tỷ lệ yêu cầu của việc trộn và hỗn hợp được đưa vào máy nghiền thẳng đứng nguyên liệu thô thông qua băng tải.
2) Hệ thống máy nghiền con lăn đứng được sử dụng để nghiền nguyên liệu thô, và khí thải nhiệt độ cao thải ra từ đuôi lò được sử dụng làm nguồn nhiệt sấy khô. Sau khi vật liệu được nghiền bằng máy nghiền đứng, chúng được sấy khô và phân loại bằng máy cô đặc bột loại V. Sau khi bột mịn được chọn bằng máy cô đặc bột hiệu quả cao, một phần bột mịn được gửi đến kho đồng nhất nguyên liệu thô bằng máng vận chuyển hàng không và thang máy gầu.
3) Nhà máy than được đặt ở cuối lò nung. Một phần khí thải từ cuối lò được sử dụng làm nguồn nhiệt sấy của than thô sau khi được lốc xoáy thu gom. Sau khi làm ẩm và làm mát khí đuôi lò bằng tháp tạo ẩm, nó sẽ trực tiếp đi vào bộ hút bụi điện ở đuôi lò. Lượng phun nước của tháp tạo ẩm sẽ được điều khiển tự động theo nhiệt độ của khí thải tại đầu ra của tháp tạo ẩm, sao cho nhiệt độ của khí thải nằm trong phạm vi cho phép của máy hút bụi điện ở đuôi lò. Khí thải tinh khiết của bộ hút bụi sẽ được xả vào khí quyển bằng quạt hút. Tro lò được thu thập bởi tháp tạo ẩm được đưa đến hệ thống cấp liệu lò hoặc silo đồng nhất bột thô thông qua thiết bị vận chuyển. Một silo đồng nhất bột sống liên tục được thiết lập. Bột thô trong silo được xả vào buồng trộn từ khu vực vòng xung quanh sau khi được thổi phồng luân phiên và đều trong buồng trộn. Lạm phát đáy cần thiết được cung cấp bởi máy thổi rễ được cấu hình. Sau khi được đo, bột thô đồng nhất được vận chuyển đến máng nghiêng và thang máy gầu bằng đường không khí, sau đó được đưa đến hai cổng cấp của bộ sấy sơ bộ nối tiếp đôi tương ứng bằng van phân phối và van khóa khí.
4) Xưởng nung bao gồm bộ sấy sơ bộ treo chuỗi kép năm giai đoạn, lò phân hủy, lò quay, bộ làm mát lưới và hệ thống khử bụi tương ứng, với sản lượng hàng ngày là 2500 tấn clinker xi măng. Nguyên liệu thô được đưa vào lò sấy sơ bộ được làm nóng trước bằng lò sấy sơ bộ và phân hủy trong lò phân hủy, sau đó đưa vào lò nung; Clinker nhiệt độ cao ra khỏi lò được làm mát trong bộ làm mát lưới, và clinker lớn được nghiền bởi máy nghiền, sau đó thu gom cùng với clinker nhỏ bị rò rỉ dưới buồng khí, sau đó được gửi đến kho clinker để lưu trữ bằng băng tải xô xích clinker. Ngoài việc cung cấp không khí thứ cấp ở nhiệt độ cao và không khí thứ ba tương ứng cho lò nung và lò phân hủy, không khí nóng qua giường clinker được quạt thông gió thải vào khí quyển sau khi được lọc bằng máy hút bụi điện. Sau khi clinker được dỡ xuống bằng thiết bị dỡ hàng ở đáy silo, nó được đưa đến trạm xe tải số lượng lớn bằng băng tải, và clinker số lượng lớn được tải trực tiếp bởi đầu số lượng lớn không bụi ở dưới cùng của mỗi silo.
5) Hệ thống nghiền bột được sử dụng để chuẩn bị than nghiền, và khí thải nhiệt độ cao thải ra từ đuôi lò được sử dụng làm nguồn nhiệt sấy khô. Than thô được đưa vào nhà máy than bằng bộ nạp định lượng dưới hầm than thô để sấy khô và nghiền. Than nghiền ra khỏi nhà máy đi vào bộ hút bụi kiểu túi cùng với luồng không khí. Than nghiền đủ tiêu chuẩn được thu gom và gửi đến hầm than nghiền bằng cảm biến tải bằng băng tải trục vít. Than nghiền được đo và đưa đến đầu đốt ở đầu lò và lò phân hủy ở đuôi lò để đốt cháy. Bụi chứa khí được làm sạch bằng bộ hút bụi túi chống tĩnh điện và sau đó được thải vào khí quyển bằng quạt hút. Hầm chứa than và máy hút bụi kiểu túi được trang bị thiết bị phát hiện CO và van chống cháy nổ. Phòng thí nghiệm trung tâm được thành lập trong toàn bộ nhà máy để chịu trách nhiệm kiểm tra nhiên liệu thô, bán thành phẩm và thành phẩm; và một trạm máy nén khí được thiết lập để cung cấp khí nén cho sản xuất của toàn bộ nhà máy.
6) Thùng đầu mài được sử dụng để trộn xi măng, máy nghiền xi măng φ 3,2 × 13m được chọn cho máy nghiền và máy ép con lăn được kết hợp theo tình huống để đạt được sản lượng xi măng 180 tấn / h. Xi măng thành phẩm được khí nén chuyển đến kho xi măng ban đầu bằng máy bơm thùng đôi.
Có bốn φ 12 × kho tròn 42m để lưu trữ xi măng, với tổng dung tích lưu trữ là 20000T và thời gian lưu trữ là 4,6d. Thành phẩm xi măng từ hệ thống nghiền xi măng được đưa khí nén đến hệ thống lưu trữ xi măng. Silo xi măng được trang bị buồng hình nón dỡ và giải nén và thiết bị bơm hơi. Nguồn không khí cho lạm phát được cung cấp bởi máy thổi rễ. Xưởng đóng gói xi măng được trang bị hai máy đóng gói quay tám miệng với công suất duy nhất là 90-100t / h.

Kỹ thuật

KHÔNG. Quy cách Số lượng G01/01 Tạp dề nặng 1 G01/03 Máy nghiền búa (lắp đặt bên phải) 1   Mô hình: 2PCD1820   G04/05 Nguyên liệu máy nghiền con lăn đứng 1   Mô hình: PFRM3841     Công suất: ≥210t / h (thời gian mặc muộn)     Độ chi tiết cho ăn: ≤ 80mm     Đường kính bàn mài: 3800mm     Số lượng con lăn: 4   G04/05-1 Tách 1   Kích thước: Φ4000×2040   G08/01 Lò quay 1   Kích thước: Φ4,2×60 m     Công suất: 2500 t / ngày     Độ nghiêng vỏ: 4,0% (sin.)     Tốc độ quay của vỏ:     Lái xe chính: 0,4 ~ 4 vòng / phút     Lái xe phụ: 7,93 vòng / h     Tiêu thụ nước làm mát: 3×4 m3 / h   G09/01 Máy hút mùi lò nung 1 G09/02 Đầu đốt bột than 1   Mô hình: NJ-8 bốn kênh   G09/04 Bộ làm mát lưới LBT27 1   Kích thước: 3,2 × 24,3m     Công suất: 2700t / ngày     Độ chi tiết xả: < 25mm     Nhiệt độ cho ăn: 1371 °C     Nhiệt độ xả: 65 °C + nhiệt độ môi trường xung quanh     Diện tích hiệu quả của giường lưới: 74m2     Hành trình của giường lưới: 130mm     Thời gian đột quỵ: 4 ~ 20 lần / phút   G09/04-1 Máy nghiền clinker 1   Kích thước: φ920 × 2800mm     Công suất: 120t / h     Tốc độ quay của rôto: 395r / phút   Chương 13/06 Nhà máy than quét không khí 1   Kích thước: 3,2X (6,5 + 2,5)     Khoang phòng: 2     Độ hạt cho ăn (mm):     ≤25 (95% vượt qua)     Độ ẩm của bột than: ≤1%     Độ mịn của thành phẩm xả ra: 3 ~ 5% cặn trên sàng 80μm     Độ ẩm đầu vào: ≤12%     Nhiệt độ không khí đầu vào: 300 (Max.400) °C     Nhiệt độ không khí đầu ra: 60-80 °C     Công suất: 20 ~ 22t / h   Lớp 15/06 Packer 2   Mô hình: BHYW (ZN) -8 D     Công suất: 110 t / h     Dung sai của túi đơn: 50 + 0,6kg -0,2kg   G14c/01 Nhà máy xi măng 1   Kích thước: Φ3,2 × 15m     Công suất: 60t / h